डायमंड प्रोसेसिंग उपक्रम. हिऱ्यांची हिऱ्यांमध्ये प्रक्रिया करणे

हिरे 300 दशलक्ष वर्षांपूर्वी तयार झाले. किम्बरलाइट मॅग्मा 20-25 किमी खोलीवर तयार होतो. पृथ्वीच्या कवचातील दोषांसह मॅग्मा हळूहळू वाढू लागला आणि जेव्हा वरच्या थरांमध्ये खडकांचा दाब कमी होऊ शकला नाही तेव्हा स्फोट झाला. असा पहिला पाईप दक्षिण आफ्रिकेत किम्बर्ली शहरात सापडला - तिथून हे नाव आले.

1. 1950 च्या दशकाच्या मध्यात, याकुतियामध्ये सर्वात श्रीमंत प्राथमिक हिऱ्यांचे साठे सापडले, जिथे आजपर्यंत सुमारे 1,500 किम्बरलाइट पाईप्स सापडले आहेत. याकुतिया ठेवींचा विकास रशियन कंपनी ALROSA द्वारे केला जातो, जी रशियन फेडरेशनमध्ये 99% आणि जगातील एक चतुर्थांश हिरे तयार करते.

2. मिर्नी शहर हे रशियाचे हिरे "राजधानी" आहे, जे याकुतिया (सखा), 1200 किमी अंतरावर आहे. याकुत्स्क पासून.
1955 च्या उन्हाळ्यात भूगर्भशास्त्रज्ञांनी शोधलेल्या मीर डायमंड-बेअरिंग पाईपने तैगामध्ये वाढलेल्या कामगार वस्तीला नाव दिले आणि 3.5 वर्षांनंतर शहर बनले.

3. शहराची लोकसंख्या सुमारे 35 हजार आहे. या लोकसंख्येपैकी सुमारे 80% लोक ALROSA ग्रुप ऑफ कंपनीशी संबंधित उद्योगांमध्ये काम करतात.

4. लेनिन स्क्वेअर - शहराचे केंद्र.

5. मिर्नी विमानतळ

मिर्नीला खालील मार्गांनी अन्न आणि ग्राहकोपयोगी वस्तू पुरवल्या जातात: हवाई मार्गाने, शिपिंग पुरवठा (लेनावर नेव्हिगेशन सुरू असतानाच्या कालावधीसाठी) आणि "हिवाळी रस्ता" द्वारे.

6. मालवाहू विमान Il-76TD एअरलाइन्स "ALROSA"

7. रशियातील सर्वात मोठ्या हिरा खाण कंपनी ALROSA चे मुख्यालय मिर्नी येथे आहे.
कंपनीच्या इतिहासाची सुरुवात याकुतलमाझ ट्रस्टने झाली, ज्याची स्थापना 1950 च्या दशकाच्या सुरुवातीला याकुतियामध्ये प्राथमिक हिऱ्यांच्या ठेवी विकसित करण्यासाठी करण्यात आली होती.

8. 13 जून 1955 रोजी सापडलेला मीर किम्बरलाइट पाइप याकुतलमाझचा मुख्य ठेव बनला.
मग भूगर्भशास्त्रज्ञांनी मॉस्कोला एक एनक्रिप्टेड टेलिग्राम पाठवला “त्यांनी शांततेचा पाइप पेटवला. तंबाखू छान आहे."

9. खदान मिर्नीच्या अगदी जवळ आहे.

10. 1957 ते 2001 पर्यंत, ठेवीतून 17 अब्ज अमेरिकन डॉलर्स किमतीचे हिरे उत्खनन करण्यात आले, सुमारे 350 दशलक्ष m3 खडक काढण्यात आले.
वर्षानुवर्षे, खाणीचा इतका विस्तार झाला आहे की डंप ट्रकला सर्पिल रस्त्याने 8 किमी चालवावे लागले. तळापासून पृष्ठभागापर्यंत.

11. या खाणीची खोली 525 मीटर आहे आणि त्याचा व्यास 1.2 किमी आहे; हे जगातील सर्वात मोठे आहे: ओस्टँकिनो टीव्ही टॉवर उंचीने त्यात प्रवेश करू शकला असता.

12. जून 2001 मध्‍ये खदानी खोदली गेली होती आणि 2009 पासून मीर खाणीत हिऱ्याचे खनिज उत्खनन केले जात आहे.

13. मीर पाईप जेथे आहे त्या भागात एक जलचर जातो. पाणी आता खड्ड्यात शिरल्याने खड्ड्याखालच्या खाणीला धोका निर्माण झाला आहे. भूगर्भशास्त्रज्ञांना पृथ्वीच्या कवचात सापडलेल्या दोषांकडे पाणी सतत पंप करून पाठवले पाहिजे.

14. 2013 मध्ये खाणीतील हिरे उत्पादनाचे प्रमाण 2 दशलक्ष कॅरेटपेक्षा जास्त होते.
संसाधने (साठ्यांसह) - 40 दशलक्ष टनांपेक्षा जास्त धातू.

15. खाणीत सुमारे 760 लोक काम करतात.
कंपनी आठवड्यातून सात दिवस काम करते. खाण तीन शिफ्टमध्ये काम करते, शिफ्ट 7 तास चालते.

16. खाण सर्वेक्षणकर्ता धातूच्या शरीरातून आत प्रवेश करण्याची दिशा ठरवतात.

17. 9 टनेलिंग मशीन (सँडविक एमआर 620 आणि एमआर360) खाणीत बुडण्यासाठी वापरल्या जातात
कापणी यंत्र हे एक कार्यकारी संस्था असलेले एक मशीन आहे ज्यामध्ये मिलिंग क्राउनसह बाण असतो, जो कटिंग टूल्स - दातांनी सुसज्ज असतो.

18. या सँडविक MR360 कम्बाइनमध्ये 72 कडक धातूचे दात आहेत.
दात परिधान करण्याच्या अधीन असल्याने, ते प्रत्येक शिफ्टमध्ये तपासले जातात आणि आवश्यक असल्यास नवीन बदलले जातात.

19. कम्बाइनमधून धातूच्या पासपर्यंत धातूच्या वितरणासाठी, 8 लोड-अँड-डंप मशीन (LHD) चालतात.

20. किम्बरलाइट पाईपपासून ओरी पास स्किपपर्यंत 1200 मीटर लांबीचा मुख्य कन्व्हर्टर बेल्ट.
हिऱ्याची सरासरी सामग्री प्रति टन 3 कॅरेटपेक्षा जास्त आहे.

21. या ठिकाणापासून खाणीच्या तळापर्यंत सुमारे 20 मीटर.

भूमिगत खाणीचा पूर टाळण्यासाठी, खाणीच्या तळाशी आणि खाणीच्या कामाच्या दरम्यान 20 मीटर जाडीचा खांब सोडण्यात आला होता.
खाणीच्या तळाशी एक जलरोधक थर देखील घातला आहे, जो खाणीमध्ये पाणी प्रवेश करण्यास प्रतिबंधित करतो.

22. खाणीमध्ये पाणी संकलन प्रणाली देखील आहे: प्रथम, भूजल विशेष सेटलिंग टाक्यांमध्ये गोळा केले जाते, नंतर ते -310 मीटरच्या चिन्हावर दिले जाते, तेथून ते पृष्ठभागावर पंप केले जाते.

23. एकूण 180 ते 400 घनमीटर प्रति तास क्षमतेचे 10 पंप खाणीवर चालतात.

24. मुख्य टेपची स्थापना

25. आणि हे दुसर्या पाईपवर भूमिगत काम आहे - "आंतरराष्ट्रीय" ("इंटर").

हे मिर्नीपासून 16 किमी अंतरावर आहे. येथे 1971 मध्ये ओपन पिट डायमंड खाणकाम सुरू झाले आणि जेव्हा 1980 पर्यंत ही खदान 284 मीटरपर्यंत पोहोचली तेव्हा ती मथबॉलिंग झाली. इंटर सोबतच याकुतियामध्ये भूमिगत हिऱ्याची खाण सुरू झाली.

26. "आंतरराष्ट्रीय" - धातूमधील हिऱ्याच्या सामग्रीच्या बाबतीत कंपनीचा सर्वात श्रीमंत किम्बरलाइट पाईप - प्रति टन 8 कॅरेटपेक्षा जास्त.
याशिवाय, इंटरचे हिरे उच्च दर्जाचे आणि जागतिक बाजारपेठेत मूल्यवान आहेत.

27. खाणीची खोली 1065 मीटर आहे. 1220 मीटरपर्यंत पाईपचा शोध घेण्यात आला आहे.
येथील सर्व कामांची लांबी 40 किमी पेक्षा जास्त आहे.

28. कम्बाइन ओअरला वर्किंग बॉडी (शंकू) सह मारते, त्यावर कटर स्थापित केले जातात.

29. पुढे लोडिंग आणि होलिंग मशीन्समध्ये लोडिंग येते, जे धातूच्या उत्खननाच्या पासेस (कामाच्या क्षेत्रापासून खाली असलेल्या वाहतूक क्षितिजापर्यंत धातूची वाहतूक करण्यासाठी डिझाइन केलेले खाणकाम), त्यानंतर ट्रॉली मुख्य धातूच्या खिंडीपर्यंत वाहतूक करतात. जे ते स्किप शाफ्टमध्ये दिले जाते आणि पृष्ठभागावर पसरते.

30. इंटर येथे दररोज 1,500 टन खनिज उत्खनन केले जाते. 2013 मध्ये हिऱ्यांच्या खाणीचे प्रमाण 4.3 दशलक्ष कॅरेटपेक्षा जास्त होते.

31. सरासरी, एक टन खडकामध्ये 8.53 कॅरेट हिरे असतात.
तर, हिऱ्याच्या सामग्रीच्या बाबतीत, इंटरद्वारे उत्खनन केलेल्या खनिजाच्या प्रति टन, मीरमधून 2 टन, आयखलमधून 4 टन किंवा उडाचिन्स्कीमधून 8 टन धातू आहेत.

32. खाणीतील काम रात्रंदिवस सुट्टीशिवाय चालते. फक्त दोन सुट्ट्या आहेत - नवीन वर्ष आणि खाण कामगार दिवस.

33. किम्बरलाइट पाईप "न्यूरबिन्स्काया"

न्युरबा खाण आणि प्रक्रिया प्रकल्प मार्च 2000 मध्ये साखा प्रजासत्ताक (याकुतिया) च्या न्युरबा उलुस - न्युरबिन्स्काया आणि बोटुओबिंस्काया किम्बरलाइट पाईप्स, तसेच लगतच्या प्लेसर्समध्ये नाकीन धातूच्या क्षेत्राच्या ठेवी विकसित करण्यासाठी स्थापन करण्यात आला. खाणकाम खुल्या आणि गाळाच्या पद्धतींनी केले जाते.

34. याकुतलमाझ आणि अल्रोसा असोसिएशनच्या इतिहासात प्रथमच, न्युरबिन्स्की जीओके एक रोटेशनल पद्धत वापरते - मिर्नी (320 किमी.), न्युरबा (206 किमी.) आणि वर्खनेव्हिल्युयस्क गावात राहणाऱ्या कामगारांच्या सहभागासह 235 किमी.)

35. 1 जुलै 2013 पर्यंत, न्युरबिन्स्की खाणीची खोली 255 मीटर आहे.
खुल्या खड्ड्याचे 450 मीटर (समुद्र सपाटीपासून -200 मीटर पर्यंत) खनन केले जाईल. -320 मीटर पर्यंत ऑपरेशनची क्षमता आहे.

36. खनिज आणि ओव्हरबर्डनच्या वाहतुकीसाठी, 40 ते 136 टन पर्यंत मोठ्या आणि अतिरिक्त मोठ्या वाहून नेण्याच्या क्षमतेचे डंप ट्रक वापरले जातात.

37. खदानीमध्ये 88 टन वाहून नेण्याची क्षमता असलेले कॅटरपिलर CAT-777D डंप ट्रक चालवले जातात.

38. AK ALROSA मध्ये Nyurbinsky GOK चा नैसर्गिक हिरा उत्पादनाचा सर्वाधिक वाढीचा दर आहे.

39. 2013 मध्ये हिऱ्याच्या खाणकामाचे प्रमाण 6.5 दशलक्ष कॅरेट इतके होते.

40.

41.

42. अयस्कमधील हिऱ्यांची सरासरी श्रेणी 4.25 कॅरेट प्रति टन आहे.

43. अशा डंप ट्रकच्या मागे सुमारे 300-400 कॅरेट असतात.

44. खाणीतून किंवा खाणीतून, खनिज डंप ट्रकद्वारे कारखान्यात पाठवले जाते, जिथे खनिज स्वतःच त्यातून काढले जातात.

45. मिर्नी GOK येथे हिऱ्यांचे संवर्धन फॅक्टरी क्रमांक 3 येथे केले जाते, जे 1970 च्या दशकात देशाच्या हिरे खाण उद्योगाचे प्रमुख होते.
संवर्धन संकुलाची क्षमता प्रति वर्ष 1415 हजार धातू आहे.

46. ​​खडबडीत क्रशर बॉडी आणि जबडा क्रशर.

स्थिर गालावर हलवता येणारा “गाल” घासून त्यामध्ये पीसले जाते. दिवसभरात 6 हजार टन कच्चा माल क्रशरमधून जातो.

47. मध्यम क्रशिंग शरीर

48. स्पायरल क्लासिफायर्स

घन पदार्थाचे वाळूमध्ये ओले पृथक्करण (गाळ, कण आकार 50 मिमी पर्यंत), आणि बारीक निलंबित कण असलेल्या नाल्यासाठी डिझाइन केलेले.

49. ओले स्वत: ची ग्राइंडिंग मिल

50. मिल व्यास - 7 मीटर

51. खडखडाट

52. दगड चाळणीतून चाळले जातात, जिथे ते आकारानुसार गटांमध्ये विभागले जातात.

53.

54. बारीक प्रक्रिया केलेला खडक सर्पिल क्लासिफायर्स (स्क्रू सेपरेटर) कडे पाठविला जातो, जेथे सर्व कच्चा माल त्यांच्या घनतेनुसार वेगळे केला जातो.

55. जड अंश बाहेरील बाजूने येतो आणि हलका अंश आतील बाजूने येतो.

56. न्यूमोफ्लोटेशन मशीन

ललित सामग्री, जलीय अभिकर्मकांच्या जोडणीसह, न्यूमोफ्लोटेशन मशीनमध्ये प्रवेश करते, जेथे लहान वर्गाचे क्रिस्टल्स फोमच्या बुडबुड्यांना चिकटतात आणि पूर्ण करण्यासाठी पाठवले जातात. न्यूमोफ्लोटेशन मशीनवर, सर्वात लहान हिरे काढले जातात - 2 मिमी किंवा त्याहून कमी.

57. हे एक फिल्म मशीन आहे, जिथे अभिकर्मकांच्या मदतीने एक थर तयार केला जातो, ज्याला लहान हिऱ्यांचे क्रिस्टल्स चिकटतात.

58. एक्स-रे ल्युमिनेसेंट विभाजक

हा विभाजक क्ष-किरणांमध्ये चमकण्यासाठी हिऱ्यांच्या गुणधर्माचा वापर करतो. ट्रेच्या बाजूने फिरणारी सामग्री क्ष-किरणांनी विकिरणित केली जाते. इरिडिएशन झोनमध्ये आल्यावर हिरा चमकू लागतो. फ्लॅशनंतर, एक विशेष डिव्हाइस चमक कॅप्चर करते आणि कटिंग डिव्हाइसला सिग्नल पाठवते.

59. प्रक्रिया संयंत्राचे केंद्रीय नियंत्रण पॅनेल.
कारखान्यात एक फिनिशिंग शॉप देखील आहे जिथे हिरे स्वच्छ केले जातात, चाळले जातात, हाताने उचलले जातात, क्रमवारी लावले जातात आणि पॅकेज केले जातात.

60. डायमंड सॉर्टिंग सेंटर

याकुतिया येथील कंपनीच्या शेतात उत्खनन केलेले सर्व हिरे मिर्नीच्या वर्गीकरण केंद्रात पाठवले जातात. येथे, हिरे आकाराच्या वर्गांमध्ये विभागले गेले आहेत, खाणकाम आणि प्रक्रिया प्रकल्पांच्या कामाची योजना आखण्यासाठी वेगवेगळ्या ठेवींमधील कच्च्या मालाचे सुरुवातीला मूल्यांकन आणि परीक्षण केले जाते.

61. निसर्गात, कोणतेही परिपूर्ण स्फटिक किंवा दोन एकसारखे हिरे नसतात, म्हणून त्यांच्या वर्गीकरणामध्ये वर्गीकरण समाविष्ट असते.
16 आकार x 10 आकार x 5 गुण x 10 रंग = 8000 आयटम.

62. कंपन चाळणी स्क्रीन. लहान हिरे आकार वर्गात विभागणे हे त्याचे कार्य आहे. यासाठी 4-8 चाळणी वापरतात.
एका वेळी सुमारे 1500 दगड उपकरणात ठेवले जातात.

63. मोठे वजन यंत्राद्वारे हाताळले जातात. सर्वात मोठे हिरे लोकांद्वारे क्रमवारी लावले जातात.

64. स्फटिकांचा आकार, गुणवत्ता आणि रंग हे भिंग आणि सूक्ष्मदर्शक वापरून मूल्यांकनकर्त्यांद्वारे निर्धारित केले जातात.

65. तासाला डझनभर हिरे एका विशेषज्ञाकडून जातात आणि जर ते लहान असतील तर बिल शेकडोमध्ये जाते.

66. प्रत्येक दगड तीन वेळा पाहिला जातो.

67. डायमंडचे मॅन्युअल वजन

68. हिऱ्याचे वजन कॅरेटमध्ये ठरवले जाते. "कॅरेट" हे नाव कॅरोब सीड कॅरेटच्या नावावरून आले आहे.
प्राचीन काळी, कॅरेट बियाणे मौल्यवान दगडांच्या वस्तुमान आणि परिमाण मोजण्याचे एकक म्हणून काम करत असे.

69. 1 कॅरेट - 0.2 ग्रॅम (200 मिग्रॅ)
50 कॅरेटपेक्षा जास्त वजनाचे दगड महिन्यातून अनेक वेळा आढळतात.

जगातील सर्वात मोठा हिरा "कुलिनन" 621 ग्रॅम वजनाचा आहे आणि त्याची किंमत सुमारे 200 अब्ज रूबल आहे.
याकुटांमधील सर्वात मोठा हिरा "CPSU चा XXII कॉंग्रेस" आहे, त्याचे वजन 342 कॅरेट (68 ग्रॅमपेक्षा जास्त) आहे.

70. 2013 मध्ये, ALROSA समूहाच्या उद्योगांनी 37 दशलक्ष कॅरेटपेक्षा जास्त हिऱ्यांचे उत्खनन केले.
यापैकी 40% औद्योगिक उद्देशांसाठी आणि 60% दागिन्यांसाठी जातात.

71. निवड केल्यानंतर, दगड कटिंग कारखान्यात जातात. तिथे हिरे हिरे बनतात.
कटिंग करताना होणारे नुकसान हिऱ्याच्या वजनाच्या 30 ते 70% पर्यंत असते.

72. 2013 पर्यंत, ALROSA समूहाचा साठा 608 दशलक्ष कॅरेट इतका होता आणि संभाव्य साठा जगातील एक तृतीयांश इतका आहे.
अशा प्रकारे, कंपनीला पुढील 30 वर्षांसाठी खनिज संसाधनाचा आधार प्रदान केला जातो.

नाजूक सामग्रीवर प्रक्रिया करण्याच्या पद्धती.

डायमंड प्रोसेसिंग पद्धती हिऱ्यांमध्ये अंतर्भूत असलेल्या भौतिक आणि रासायनिक गुणधर्मांवर आधारित आहेत. डायमंड प्रक्रियेच्या विविध पद्धती सुधारण्यासाठी संशोधन कार्य नफा वाढवण्याचे मार्ग शोधण्याशी संबंधित आहे आणि हिऱ्यांच्या मोठ्या प्रमाणात उत्पादनात उच्च-गुणवत्तेच्या तयार उत्पादनांच्या प्रत्येक कॅरेटच्या उत्पादनाची किंमत कमी करते.

हिरा कापण्याची प्रक्रिया म्हणजे सामग्रीचा काही भाग काढून टाकणे.

हे यांत्रिक, थर्मल, रासायनिक किंवा एकत्रित परिणामांमुळे होऊ शकते.

पॉलिश डायमंडमध्ये हिरे प्रक्रिया करण्याच्या तांत्रिक प्रक्रियेमध्ये तीन टप्प्यांचा समावेश होतो:

उग्र हिरे तर्कशुद्धपणे वापरण्यासाठी आणि “चांगल्या” उत्पादनांच्या उत्पन्नाची टक्केवारी वाढवण्यासाठी हिऱ्यांचे तुकडे करणे;

भविष्यातील हिऱ्याच्या जवळच्या आकारात हिरे फिरवणे (सोलणे), किमान भत्ता काढून टाकून त्यानंतरच्या कटिंगसाठी आवश्यक;

कटिंग, दोन टप्प्यात केले जाते:

1. वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर विशिष्ट आकाराचे चेहरे तयार करण्यासाठी क्रिस्टलचा मोठा भाग काढून टाकणे;

2. पॉलिश केलेल्या पृष्ठभागांना मिरर फिनिश देण्यासाठी पॉलिशिंग करून ग्राइंडिंगपासून उरलेले ओरखडे काढून टाकणे.

डायमंड उत्पादनांच्या निर्मितीमध्ये नफा वाढवण्याचे मार्ग शोधण्याचे संशोधन कार्य विविध प्रभाव पद्धती वापरून हिरा प्रक्रियेतील सर्व तांत्रिक संक्रमणांवर चालते.

येथे यांत्रिक प्रभावहिऱ्याच्या भौतिक आणि यांत्रिक गुणधर्मांच्या महत्त्वपूर्ण एनिसोट्रॉपीमुळे क्लीवेज प्लेनसह डायमंड क्रिस्टल्सचा नाश होतो. लागू केलेल्या ताण ग्रेडियंटवर अवलंबून, कम्प्रेशन, वाकणे किंवा तणावामुळे अपयश येऊ शकते.

केमिकल एक्सपोजरसामान्य तापमानात (293K) अशक्य आहे. 800-900K पर्यंत तापमानात, हिरा रासायनिकदृष्ट्या जड असतो आणि उच्च सांद्रता असलेल्या हायड्रोफ्लोरिक, सल्फ्यूरिक, नायट्रिक इ. सारख्या ऍसिडच्या कृतीसाठी स्वतःला उधार देत नाही. 900K पेक्षा जास्त तापमानात, हिरा काही रासायनिक क्रिया प्राप्त करतो, पासून दुसर्‍या अॅलोट्रॉपिक अवस्थेत बदलू लागते.

तापमानाचा प्रभाव. 900K पेक्षा जास्त गरम झाल्यावर, हिरा त्याचे गुणधर्म बदलू लागतो. वाढत्या तापमानासह हिऱ्याची कडकपणा कमी होते आणि त्याची रासायनिक क्रिया देखील वाढते. हिऱ्याचा हा गुणधर्म त्याच्या पॉलिशिंगमध्ये मोठ्या प्रमाणावर वापरला जातो.

तापमानाच्या स्थानिक प्रदर्शनासह, आयामी प्रक्रिया केली जाऊ शकते. स्थानिक तापमान लेसर बीम किंवा इलेक्ट्रॉन बीमद्वारे तयार केले जाते. त्याच्या प्रभावाखाली, प्रभाव क्षेत्रामध्ये, हिरा कार्बनमध्ये बदलतो, जो हवेतील ऑक्सिजनसह एकत्रित होऊन उपचार क्षेत्रातून काढून टाकला जातो.

एकत्रितप्रभाव अपघर्षक साधनासह हिऱ्याच्या यांत्रिक प्रक्रियेची प्रक्रिया अनिवार्यपणे एकत्रित केली जाते, कारण त्यात यांत्रिक आणि थर्मल आणि रासायनिक अशा दोन्ही प्रकारच्या पृष्ठभागावर उपचार केले जातात, tk. सध्या वापरल्या जाणार्‍या डायमंड प्रोसेसिंग पद्धती सहसा कटिंग झोनमध्ये तापमानात वाढ करतात: 600K-700K कापताना, 700K-900K कापताना आणि बरेच काही. प्रक्रियेचा तापमान घटक हिऱ्याची रासायनिक क्रिया वाढवतो, त्याच्या ग्राफिटायझेशनला प्रोत्साहन देतो आणि आकारहीन कार्बनच्या चिकट क्षमतेत वाढ करतो.

हिरे प्रक्रिया करण्याच्या प्रक्रियेत सुधारणा करण्यासाठी, प्रक्रिया साधनाच्या सामग्रीची रासायनिक रचना निवडणे शक्य आहे, उदाहरणार्थ, कटिंग डिस्क किंवा कटिंग झोनमध्ये कार्बनसह रासायनिक सक्रिय घटकांचा परिचय.

लागू केल्यावर प्रचंड कंपनसंख्या असलेल्या (ध्वनिलहरी) कंपनेडायमंड प्रोसेसिंग झोनवर, डायमंडचे वस्तुमान काढून टाकण्याची प्रक्रिया तीव्र केली जाते. सरासरी, प्रक्रियेची कार्यक्षमता 10-15% वाढते.

कटिंग उद्योगात वापरा इलेक्ट्रोइरोसिव्ह प्रक्रिया,पृष्ठभागाच्या विद्युतीय प्रवाहकीय गुणधर्मांची आणि वापरलेल्या उपकरणांची जटिलता सुनिश्चित करण्यासाठी गंभीर तांत्रिक समस्यांमुळे मोठ्या प्रमाणावर वापरले जात नाही.

पॉलिश्ड हिऱ्यांमध्ये हिऱ्यांवर प्रक्रिया करण्याच्या विद्यमान पद्धतींचे विश्लेषण असे दर्शविते की सध्या हिरे कापण्याची एकमेव सार्वत्रिक आणि सर्वात आशादायक पद्धत हिरा-अपघर्षक मशीनिंग आहे.

कमी उत्पादकता आणि जटिल तांत्रिक उपकरणांमुळे, प्राथमिक ऑपरेशन्समध्ये डायमंडच्या लेसर डायमेन्शनल प्रोसेसिंगचा अपवाद वगळता उर्वरित पद्धतींना सध्या कोणतेही गंभीर व्यावहारिक महत्त्व नाही. तथापि, लेसर तंत्रज्ञान अंतिम पॉलिशिंग ऑपरेशन्सची कार्यक्षमता वाढविण्याच्या समस्या सोडविण्यास सक्षम नाही, विशेषतः सर्वात श्रम-केंद्रित कटिंग ऑपरेशन. हे या वस्तुस्थितीमुळे आहे की किरण प्रक्रिया पद्धती पृष्ठभागाच्या स्तराच्या गुणवत्तेसाठी आणि डायमंडच्या आकाराच्या अचूकतेसाठी आवश्यक पॅरामीटर्स प्रदान करत नाहीत. म्हणून, हिरे-अपघर्षक मशीनिंगची कार्यक्षमता वाढवणे ही आधुनिक उत्पादनाची तातडीची वैज्ञानिक आणि तांत्रिक समस्या आहे ज्यामुळे पॉलिश केलेल्या हिऱ्यांमध्ये हिऱ्याची प्रक्रिया केली जाते.

रशियामधील कटिंग उद्योगाच्या संपूर्ण अस्तित्वात, विद्यमान आणि नवीन तंत्रज्ञान आणि उपकरणे यांच्या निर्मितीमध्ये सतत सुधारणा होत आहे, ज्याचा मुख्य उद्देश कटिंग ऑपरेशन्सच्या ऑटोमेशनची समस्या सोडवणे आणि फिनिशिंगच्या वेळी कटरचे मॅन्युअल श्रम काढून टाकणे आहे. प्रक्रियेचे टप्पे.

डायमंड प्रक्रियेच्या अंतिम टप्प्यावर हँड-कटिंगसह विद्यमान तंत्रज्ञानाचा तोटा म्हणजे कटरचे एका हिऱ्याला जोडणे. मॅन्युअल कंट्रोल आणि उत्पादनाच्या पृष्ठभागाची अचूकता आणि गुणवत्तेचे व्हिज्युअल नियंत्रण असलेल्या मशीनवर, प्रक्रिया मोड ऑपरेटर-कटरच्या इंद्रियांद्वारे चाचणी आणि त्रुटीद्वारे निर्धारित केले जातात. त्याच वेळी, प्रक्रिया प्रक्रिया वस्तुनिष्ठपणे आणि पूर्णपणे नियंत्रित आणि व्यवस्थापित केलेली नाही, कारण शेवटी ती कटरच्या पात्रतेवर अवलंबून असते.

रफ डायमंड प्रोसेसिंगची कार्यक्षमता वाढवण्यासाठी, क्रिस्टल स्पेशल डिझाईन ब्युरो (स्मोलेन्स्क) स्वयंचलित सॉइंग कॉम्प्लेक्स ARK-1, ARK-2 आणि अधिक आधुनिक ARK-3 कॉम्प्लेक्स तयार करते, ज्यामध्ये मायक्रोफीड सिंक्रोनाइझेशन सेन्सर्सची उच्च संवेदनशीलता आहे. गती श्रेणी आणि सॉईंग लाइनसह क्रिस्टलचे अधिक अचूक अभिमुखता.

पीलिंग ऑपरेशनची कार्यक्षमता वाढविण्यासाठी, बहुतेक वनस्पतींमध्ये ShP-6 आणि AITs 34-006 पीलिंग मशीन, COM-1 सेमी-ऑटोमॅटिक मशीन, त्यांचे अॅनालॉग LZ-270, तसेच COM-2, COM-3V मशीन आहेत. .

स्ट्रिपिंग प्रक्रियेत सुधारणा करण्यासाठी पुढील कार्य नियंत्रण कार्यक्रमांच्या विकासाशी संबंधित आहे जे क्रिस्टल्सच्या प्रक्रियेसाठी लवचिक तांत्रिक योजनेसह स्ट्रिपिंग आणि त्यानंतरच्या ऑपरेशन्सचे मापदंड सेट करतात, तसेच स्वयंचलित सीएनसी स्ट्रिपिंग उपकरणे तयार करतात जे वाढत्या समस्येचे सर्वसमावेशकपणे निराकरण करतात. संगणक तंत्रज्ञानावर आधारित कच्च्या मालावर प्रक्रिया करण्याची कार्यक्षमता.

हिरे कापण्याची (पीसणे आणि पॉलिश करणे) ही प्रक्रिया सर्वात जबाबदार, श्रम-केंद्रित आणि हिरे प्रक्रियेच्या विद्यमान तांत्रिक प्रक्रियेतील कर्मचार्‍यांच्या संख्येच्या दृष्टीने असंख्य आहे, याव्यतिरिक्त, औषध आणि इलेक्ट्रॉनिक्सच्या विकासावर उच्च आवश्यकता लादल्या जातात. आकार, पृष्ठभागाची गुणवत्ता आणि डायमंड सिंगल क्रिस्टल्सचे ऑप्टिकल शुद्धता ग्रेड हिरे ते हिरे कापण्यापेक्षा प्राप्त करणे.

सध्या, हिरे कापण्याच्या प्रक्रियेच्या अंतिम टप्प्यावर अत्यंत कुशल कटरच्या अंगमेहनतीचा वापर केला जातो. डायमंड्स मॅन्युअल ग्राइंडिंग आणि पॉलिशिंगसाठी मशीन्सचा वापर ग्राइंडिंग डिस्कला फिरवण्यासाठी केला जातो, ज्यावर ग्राइंडिंग आणि पॉलिशिंग पट्ट्यांसह विविध आकारांच्या कार्टूनाइज्ड डायमंड पावडर लावल्या जातात. डिस्कवर फीड मॅन्युअली ऑपरेटरद्वारे नियंत्रित फिक्स्चरद्वारे केले जाते, जो पीसण्याची "सॉफ्ट" दिशा निवडतो आणि क्रिस्टलचा आकार नियंत्रित करतो, त्याच्या इंद्रियांद्वारे मार्गदर्शन करतो; म्हणून, परिणामी हिऱ्याच्या गुणवत्तेतील निर्णायक भूमिका कटरच्या पात्रतेवर आणि कामाच्या प्रक्रियेत त्याच्या व्यक्तिनिष्ठ कल्याणावर अवलंबून असते. मॅन्युअल प्रक्रियेदरम्यान, अनियमित भौमितिक आकार, आकार जुळत नसणे आणि चेहरे एका बिंदूमध्ये एकत्र न होणे यासारख्या त्रुटी उद्भवतात. म्हणून, अत्यंत पात्र कटर अंतिम टप्प्यावर कटिंग ऑपरेशनमध्ये गुंतलेले आहेत.

रशियन कटिंग उद्योगात, डायमंड कटिंगचे अंतिम टप्पे स्वयंचलित करण्यासाठी माल्युत्का-प्रकारची मशीन वापरण्याचा प्रयत्न केला गेला, ज्यामध्ये कटिंग डिस्कच्या विशिष्ट गतीने प्रत्येक पैलूमधून ठराविक वेळेसाठी भत्ता काढला गेला. मग स्वयंचलित मोडमधील मँडरेलने दुसऱ्या चेहऱ्यावर विभागणी केली आणि त्याचप्रमाणे पुढील चेहऱ्यावर प्रक्रिया केली. तथापि, या मशीन्सवर मिळविलेल्या उत्पादनांनी भौमितिक अचूकता आणि चेहरे एका बिंदूवर अभिसरणासाठी तांत्रिक आवश्यकता पूर्ण केल्या नाहीत, कारण निश्चित (पूर्वनिश्चित) भत्ता काढण्याची वेळ वापरताना, त्यांच्या आयामी पोशाखांमुळे कटिंग डिस्कच्या कटिंग ग्रेनच्या तीक्ष्णतेतील बदलांच्या प्रभावासह सर्व घटक विचारात घेणे अशक्य आहे.

याव्यतिरिक्त, हिरे मॅन्युअली कापताना आणि माल्युत्का मशीन वापरताना, क्रिस्टल्सचे पीसणे केवळ "मऊ" दिशेने केले जाते, ज्यामुळे मशीन केलेल्या पृष्ठभागाची गुणवत्ता खूपच खराब होते, जी मायक्रोइलेक्ट्रॉनिक उत्पादनांसाठी अस्वीकार्य आहे. अशा उत्पादनांच्या प्रक्रियेसाठी हिरे फक्त "कठोर" दिशेने कापले जाणे आवश्यक आहे (या प्रकरणात, दोषांची शक्यता पूर्णपणे वगळण्यात आली आहे). तथापि, या प्रक्रियेसाठी विद्यमान तंत्रज्ञान आणि उपकरणे या आवश्यकता पूर्ण करत नाहीत.

सध्या, कटिंग प्रक्रियेत, प्रोग्राम कंट्रोलसह यूपी मालिकेचे विविध प्रकारचे मॅनिपुलेटर वापरले जातात, जे श्रम उत्पादकता वाढविण्यास आणि कुशल कटरला "मास काढून टाकणे" च्या नीरस कामापासून वाचविण्यास अनुमती देतात.

या सीएनसी मॅनिपुलेटर्सचा वापर करून एका मशीनवर एकाच वेळी चार हिऱ्यांवर प्रक्रिया केली जाऊ शकते. या प्रकरणात, सर्व हिरे एकाच वेळी फक्त "सॉफ्ट" दिशेने पॉलिश केले जातात. कटिंग डिस्कमधून काढून टाकण्यासाठी प्रत्येक हिऱ्याची कटिंग प्रक्रिया पूर्ण होण्याचा क्षण, पुढील बाजूवर प्रक्रिया करण्यासाठी वळण विभाजित करणे, प्रक्रिया क्षेत्राकडे जाणे आणि "सॉफ्ट" दिशा शोधणे हे कटरद्वारे नियंत्रित केले जाते. अशा मशीनवर प्रक्रिया केलेले प्रत्येक अर्ध-तयार उत्पादन नंतर कटिंगच्या अंतिम टप्प्याच्या अधीन केले जाते, जे हाताने चालते.

अचूक मशिनिंगमधील अलीकडील प्रगतीमुळे ठिसूळ सामग्री मशीन करणे शक्य झाले आहे, ज्यामुळे ठिसूळ फ्रॅक्चरऐवजी प्लास्टिकचा प्रवाह ही सामग्री काढण्याची प्रमुख यंत्रणा बनते. ही प्रक्रिया प्लास्टिक मोड ग्राइंडिंग म्हणून ओळखली जाते. प्लॅस्टिकच्या विकृती मोडमध्ये ठिसूळ पदार्थ जमिनीवर केल्यावर, पॉलिशिंग किंवा लॅपिंगनंतर जवळजवळ समान वैशिष्ट्यांसह पृष्ठभाग प्राप्त केला जातो. तथापि, त्यांच्या विपरीत, मायक्रोग्राइंडिंग ही एक नियंत्रित प्रक्रिया आहे जी उच्च-परिशुद्धता उत्पादने आणि जटिल आकाराच्या भागांवर प्रक्रिया करण्यासाठी योग्य आहे.

हे मूलभूतपणे नवीन तंत्रज्ञान, ज्याचे सार म्हणजे लवचिक विकृतींच्या माहितीवर आधारित हार्ड-स्ट्रक्चर्ड क्रिस्टल्स आणि मिनरल्स (हिरे) च्या डिस्क्रिट, प्लॅस्टिक आणि डायमेन्शनली कंट्रोल्ड मायक्रोकटिंगच्या भौतिक मेसोमेकॅनिक्सच्या मॉडेलच्या अंमलबजावणीमध्ये स्वयं-समायोजित संगणक नियंत्रण आहे. प्रक्रिया प्रणाली, CJSC "ANCON" मध्ये तयार केलेल्या AN मॉडेल -12f4 च्या CNC मशीन मॉड्यूलमध्ये लागू केली आहे.

प्रक्रिया केल्याशिवाय, खनिजाचे विशेष मूल्य नसते आणि ते त्यासाठी शंभर डॉलर्सपेक्षा जास्त मागत नाहीत. पण हिऱ्यापासून बनवलेल्या हिऱ्याची किंमत 4-10 पट जास्त असते.

कटच्या प्रकारामुळे खर्च देखील प्रभावित होतो, जे घडते:

• गोल;
• कल्पनारम्य

प्रक्रिया करण्यापूर्वी आयताकृती, हिरा असे आकार घेतो ज्याला म्हणतात:

• marquis;
• ड्रॉप / नाशपाती;
• अंडाकृती;
• हृदय.

ज्या दगडांचे नैसर्गिक स्वरूप जवळजवळ परिपूर्ण आकाराचे होते त्यांना खालीलपैकी एक प्रकार प्राप्त होतो:

• पाचू;
• प्रवेश
• तेजस्वी;
• एक राजकुमारी.

हिऱ्यांची गोलाकार ब्रिलियंट्समध्ये प्रक्रिया करणे ही एक श्रम-केंद्रित प्रक्रिया आहे ज्यासाठी कठोर प्रमाण आवश्यक आहे. यामुळे गोल उत्पादनाची उच्च किंमत होते.

हिरे कसे हिरे होतात

प्रक्रिया केलेले रत्न सुरुवातीला चांगल्या आकाराचे असावेत. भविष्यातील हिरा, म्हणजे कट न करता एक हिरा, त्याच्या निर्मितीवर काम पूर्ण झाल्यानंतर त्याचे वजन 40-60% जास्त आहे.

लोक खूप पूर्वी मौल्यवान दगडांवर काम करण्यास शिकले, परंतु हट्टी क्रिस्टल केवळ 15 व्या शतकातच त्यांना बळी पडले. हिऱ्यांवर प्रक्रिया करणे नेहमीच एक कष्टाळू काम असते, ज्यासाठी अनेक टप्पे पार करावे लागतात, ज्या दरम्यान कामाच्या असंख्य पद्धती वापरल्या गेल्या.

हिरा न कापलेला:

• एक दगड दुसऱ्या दगडावर घासून पॉलिश केलेले;
• मेटल डिस्क कोट करण्यासाठी वापरल्या जाणार्‍या तुकड्यांमध्ये हातोडा;
• करवत
• विशिष्ट प्रमाणात चेहरे आणि विमाने विकत घेतली.

डायमंड प्रक्रिया पद्धती

हिरे कसे बनवले जातात या प्रश्नाची दोन उत्तरे आहेत: स्वहस्ते आणि लेसरसह.

हाताने हिऱ्यापासून हिरा कसा बनवायचा:

1. स्प्लिटिंग.परीक्षेदरम्यान तज्ञांनी केलेल्या ओळींच्या बाजूने, त्याच खनिजाने होल्डरमध्ये ठेवलेल्या दगडावर लहान चीरे केले जातात. मग एक धक्का सह एक फूट आहे.
2. करवत.या टप्प्यावर, दगड चुनखडी किंवा जिप्समसह तांब्याच्या डोक्यावर निश्चित केला जातो, जो एका विशेष कटिंग टूलमध्ये चिकटलेला असतो. करवतीसाठी, एक पातळ डिस्क वापरली जाते, ज्यामध्ये डायमंड पावडर मिसळलेल्या तेलाने वंगण घालते. प्रक्रियेचा वेग अंदाजे 1 मिमी/तास आहे.
3. गोलाकारपणा देणे. खनिज गोलाकार बनते, ज्यामुळे ते हिऱ्यासारखे दिसते. वेगळ्या दगडाचा वापर करून प्रक्रिया केली जाते.
4. ग्राइंडर, चतुर्थांशाच्या पकडीत क्रिस्टल निश्चित केले जाते, जेणेकरून बेव्हलिंगसाठी ग्राइंडिंग व्हीलच्या संबंधात अचूक कोन मिळू शकेल. डिस्क, सामान्यतः स्टील, हिरा पावडर मिसळून विशेष पेस्ट किंवा तेलाने वंगण घालतात.

तंत्रज्ञान सतत सुधारत आहेत, जुन्याची जागा नवीन घेत आहेत. म्हणून, लेसरमुळे काही हिरे चेहरे बनतात.

ही पद्धत निवडताना, भविष्यातील हिऱ्याच्या निर्मितीचा प्रत्येक टप्पा लेसर मशीन वापरून होतो. दागदागिने म्हणून वर्गीकृत क्रिस्टलचे मूल्यांकन एखाद्या तज्ञाद्वारे केले जाते जे प्रक्रिया पद्धत निर्धारित करतात. लेसर वापरून कटिंग लाइन लागू केल्या जातात. मग कटिंग आणि कटिंगची पाळी येते, अर्थातच, लेसरसह.

लेझर प्रक्रिया आपल्याला फिक्सिंग दरम्यान दगडांना त्यांच्या दिशेने विचार न करता इच्छित आकार देण्यास अनुमती देते. नकारात्मक बिंदू म्हणजे डायमंड मासचे महत्त्वपूर्ण नुकसान, जे व्यक्तिचलितपणे प्रक्रिया करताना होत नाही.

मौल्यवान दगडांसह काम सुलभ करण्याचा प्रयत्न असूनही, केवळ एक प्रतिभावान मास्टर त्यांच्याकडून आणि केवळ त्याच्या स्वत: च्या हातांनी उत्कृष्ट नमुना तयार करू शकतो. सहसा एकाच वेळी अनेक लोक एकाच दगडावर काम करतात. त्यापैकी प्रत्येकजण एका विशिष्ट टप्प्यात गुंतलेला आहे आणि दोन लोक हिऱ्याला आकार देण्याचे काम करतात.

बनावट बद्दल

कृत्रिम हिरा तयार करण्याचे प्रयत्न 1797 मध्ये सुरू झाले, परंतु त्यांना 1956 मध्येच यश मिळाले. गेल्या काही दशकांमध्ये, तंत्रज्ञानात इतकी सुधारणा झाली आहे की मूळ दगडापासून कृत्रिम दगड वेगळे करणे कठीण होऊ शकते. काही नक्कल करणारे हिरे इतके सुंदर रचलेले असतात की खरा हिरा कसा दिसतो हे ज्यांना माहीत असते तेच त्यांच्यात आणि खऱ्या गोष्टीतील फरक सांगू शकतात.

सर्वात सामान्य "बनावट" म्हणतात. नैसर्गिक उत्पत्तीच्या स्फटिकाचे अनुकरण करणारा दुसरा दगड मॉइसॅनाइट आहे, ज्याची सत्यता कशी सत्यापित करावी हे केवळ त्यांच्याद्वारेच ओळखले जाऊ शकते. तिसरा पर्याय म्हणजे आशा. कार्बन अणूंच्या थराने त्याला तेज दिले जाते, म्हणजेच वास्तविक दगडात काय असते, ज्यामुळे "डोळ्याद्वारे" निर्धार करणे कठीण काम होते.

1950 च्या दशकात शोधलेले, कृत्रिम हिरे जवळजवळ नैसर्गिक क्रिस्टल्स तयार करण्यासाठी उच्च तापमान आणि दाब वापरून वाढवले ​​गेले. हे या वस्तुस्थितीमुळे आहे की नैसर्गिक दगड समान परिस्थितीत दिसतात, परंतु दीर्घ कालावधीत.

जेव्हा खडे पृथ्वीच्या पृष्ठभागावर आदळतात तेव्हा त्यांना पूर्ण वाढ चक्रातून जाण्यासाठी वेळ मिळत नाही त्यांना प्रयोगशाळेत तापमान आणि दाब यांच्या अतिरिक्त संपर्काची आवश्यकता असते. हे त्यांना पूर्ण वाढलेले हिरे बनू देते, एखाद्या व्यक्तीद्वारे थोडेसे "सुधारित" केले जाते. अतिरिक्त प्रक्रियेनंतर, ते डायमंडमध्ये बदलण्यासाठी पूर्णपणे तयार होतात.

प्रमाणीकरण

कधीकधी प्रश्न पडतो की सत्यतेसाठी हिरा कसा तपासायचा. तथापि, त्याची उच्च किंमत बनावट आणि विविध अनुकरण तयार करण्याचे एक उत्कृष्ट कारण आहे जे वास्तविक क्रिस्टल म्हणून दिले जाते. आपण हे एखाद्या विशेषज्ञच्या मदतीने किंवा आपल्या स्वत: च्या घरी करू शकता.

हिऱ्याची सत्यता कशी ठरवायची:

• Rudinist मते- एक अरुंद बॉर्डर ज्यामध्ये बाजू असलेला क्रिस्टल वरच्या आणि खालच्या भागात विभागला जातो. ते मॅट असावे. पारदर्शकता कृत्रिम उत्पत्तीबद्दल बोलते.
• कडकपणा.वास्तविक हिरा काचेच्या पृष्ठभागावर खुणा सोडतो. ते इतर खनिजे जसे की नीलम आणि माणके देखील स्क्रॅच करते. या पद्धतीचा एकमेव अपवाद म्हणजे मॉइसॅनाइट, ज्याची कठोरता हिऱ्यासारखीच असते.
• प्रकाश आणि अपवर्तन. खरा हिरा चमकतो, पण मॉइसॅनाइट इतका नाही. एक नैसर्गिक क्रिस्टल त्याच्या अपवर्तक निर्देशांकात फियंट आणि झिर्कॉनपेक्षा भिन्न आहे: मुद्रित मजकुरावर दगड ठेवणे, उदाहरणार्थ, एखाद्या पुस्तकाचे पृष्ठ, मूळ अक्षरे पाहण्यासाठी कार्य करणार नाही.
• दोष आणि समावेश. ते वास्तविक दगडांमध्ये आहेत आणि बनावटमध्ये अनुपस्थित आहेत, परंतु कोणत्याही परिस्थितीत ते पृष्ठभागावर क्रॅक, ओरखडे किंवा चिप्स नाहीत.
• प्रकाश आणि अल्ट्राव्हायोलेटचे विखुरणे. बनावटीद्वारे दिग्दर्शित प्रकाशाचा किरण तितकाच तीव्र राहील. खरा हिरा अल्ट्राव्हायोलेट प्रकाशात चमकतो.
• मार्कर रेखाचित्र. रत्नाच्या पृष्ठभागावर फील्ट-टिप पेन किंवा मार्करने काढलेली रेषा स्पष्ट आणि सम असेल, तर बनावटीवर ती अस्पष्ट असेल.
• ऍसिडचा प्रभाव. अम्लीय द्रावणात बुडवलेला, खरा हिरा सन्मानाने चाचणी सहन करेल, त्यातून सुरक्षित बाहेर पडेल.
• अमिट.वास्तविक दगड मिटवणे कठीण आहे, म्हणून आपल्याला संशय निर्माण करणाऱ्या दगडाच्या कडांचे परीक्षण करावे लागेल. जर ते चपटे असतील आणि ते जीर्ण झालेले दिसत असतील तर ते बनावट आहे.

डायमंड हा उद्योगातील एक अद्वितीय आणि अपरिहार्य दगड म्हणून योग्यरित्या पात्र आहे. वेगवेगळ्या वेळी, ते विविध कारणांसाठी वापरले जात होते, परंतु जेव्हा दागिन्यांमध्ये स्वारस्य प्राप्त झाले तेव्हाच ते खरोखर महाग झाले. त्याचे मूल्य फॅशनच्या प्रक्रियेच्या पद्धती, आकार आणि बदलण्यावर अवलंबून असते, परंतु मागणी नेहमीच जास्त असते आणि कधीही बदलण्याची शक्यता नसते.

पॉलिश्ड हिऱ्यांमध्ये हिऱ्याची प्रक्रिया करणे उत्पादन तंत्रज्ञानाच्या दृष्टीने अवघड नाही, तथापि, हे अत्यंत कठीण मानवी श्रम आहे. मूलभूत ऑपरेशन्स कित्येक शंभर वर्षांपासून अक्षरशः अपरिवर्तित राहिली आहेत आणि हाताने चालविली जातात. तथापि, या सर्वांमध्ये हिऱ्यांच्या प्रक्रियेची उत्पादकता आणि उत्पादित हिऱ्यांची गुणवत्ता वाढविण्याच्या दिशेने तसेच नवीन आकार आणि कटिंगचे प्रकार तयार करण्याच्या दिशेने सतत सुधारणा केल्या जात आहेत.

हिऱ्यांवर प्रक्रिया करताना, विशेष ज्ञानावर अवलंबून राहणे आवश्यक आहे, संयम, चिकाटी आणि कोणत्याही परिस्थितीत भविष्यातील विशिष्ट हिऱ्याबद्दल निर्णय घेण्याची घाई करू नका. हिरा कसा कापायचा याचा निर्णय त्याच्या नैसर्गिक आकाराच्या आधारे घेतला जातो, तर दगडाची अंतर्गत स्फटिक रचना, समावेश आणि दोष लक्षात घेऊन. हिरे उत्पादनसर्वात मोठा संभाव्य आकार आणि उच्च दर्जाचा हिरा यांच्यामध्ये सतत निवड करावी लागते. या संदर्भात कोणतेही कठोर नियम नाहीत. तरीसुद्धा, सर्व अडचणी असूनही, कटरच्या हाताखाली एक परिपूर्ण-कट हिरा बाहेर आला पाहिजे.

पॉलिश्ड डायमंडमध्ये हिऱ्यांवर प्रक्रिया करण्याच्या तंत्रज्ञानाच्या अंतर्गत, आमचा अर्थ डायमंड क्रिस्टल्ससह विशिष्ट ऑपरेशन्सची अनुक्रमिक कामगिरी आहे. या ऑपरेशन्समध्ये हे समाविष्ट आहे: डायमंड क्रिस्टल्सची पूर्व-उत्पादन चाचणी, त्यांना मार्कअप, कापणी(विभाजन) पॉलिशिंग(उग्र कट) स्किनिंग(वळणे), कटिंग, पॉलिशिंग, फ्लशिंगआणि ग्रेड.

वैज्ञानिक आणि तांत्रिक प्रगती आणि कटिंग उपकरणांच्या सुधारणेसह, ऑपरेशन्सची सामग्री स्वतःच बदलू शकते, परंतु त्यांचे सार आणि नाव नक्कीच समान राहील. आतापर्यंत, मुख्य तांत्रिक तत्त्व असे आहे की हिऱ्यावर फक्त हिऱ्यावर प्रक्रिया केली जाते, जरी लेसर मशीन त्यांच्या प्रक्रियेच्या सराव मध्ये फार पूर्वीपासून सुरू केल्या गेल्या आहेत, ज्या काही ऑपरेशन्स अधिक कार्यक्षमतेने करतात.

पूर्व-उत्पादन विश्लेषण डायमंड प्रक्रियेची तांत्रिक दिशा निश्चित करण्यासाठी केली जाते. येथे भविष्यातील हिऱ्यांच्या आकारानुसार क्रमवारी लावली जाते, स्फटिक कापण्यासाठी (एकल किंवा एकाधिक), स्प्लिटिंग किंवा पॉलिशिंगसाठी निर्धारित केले जातात; प्रत्येक क्रिस्टलची वैशिष्ट्ये निर्धारित केली जातात, ताणलेले आणि दोषपूर्ण क्रिस्टल्स, नैसर्गिक दोषांचे स्वरूप आणि स्थान इ. खरं तर, प्री-प्रॉडक्शन विश्लेषणाच्या टप्प्यावर, तयार हिऱ्याचे वजन, मुख्य भौमितिक मापदंड, अंदाजे वैशिष्ट्ये आणि भविष्यातील हिऱ्याची किंमत यांचा अंदाज बांधला जातो.

आज, नवीन पिढीचे कटिंग कारखाने हिरे कापण्याचे विश्लेषण, ऑप्टिमाइझ आणि नियोजन करण्यासाठी आधुनिक तंत्रज्ञान वापरत आहेत. हिऱ्याच्या शक्यतेचे मूल्यांकन करण्यासाठी आणि हिऱ्याच्या कटिंगचे मॉडेलिंग करण्यासाठी संगणक प्रणालीद्वारे त्याच्या प्रक्रियेचे नियोजन करण्यासाठी तंत्रज्ञ (कटर) ची मदत केली जाते. प्रणाली एका उग्र हिऱ्याचे त्वरित विश्लेषण करते आणि तो इष्टतम हिरा कसा बनवता येईल हे दाखवते. पुढे, कटिंगची पद्धत (आकार) निवडल्यानंतर, आपण लेसर मार्किंग लागू करण्यासाठी पॅरामीटर्स सेट करू शकता. तयार दगडाच्या मूल्य आणि किंमतीमध्ये हिऱ्याचा आकार हा अत्यंत महत्त्वाचा घटक आहे, म्हणून कटिंग आणि पॉलिशिंगच्या प्रत्येक टप्प्यावर वजन कमी करण्यावर प्रक्रिया प्रक्रियेवर नियंत्रण ठेवणाऱ्या तंत्रज्ञ (कटर) द्वारे काळजीपूर्वक निरीक्षण केले जाते.

येथे मार्कअपक्रिस्टलवर रेषा लागू केल्या जातात, सॉइंग किंवा स्प्लिटिंगचे विमान बनवतात आणि पॉलिशिंगच्या बाबतीत, डायमंड प्लॅटफॉर्मचे विमान काढतात. मार्कअपचे मुख्य उद्दिष्ट हिरा किंवा उच्च मूल्यासह हिऱ्यांचे संयोजन मिळवणे आहे.

प्रगतीपथावर आहे कापणी किंवा स्प्लिटिंग, डायमंड क्रिस्टल भागांमध्ये विभागले गेले आहे, जे तंत्रज्ञ किंवा लेखकाच्या योजनेनुसार, खडबडीत हिऱ्यांचा इष्टतम वापर निर्धारित करतात. यामुळे अनेकदा हिऱ्यातील नैसर्गिक दोष दूर होतात, ज्यामुळे भविष्यातील हिऱ्यांची किंमत वाढते. तांत्रिक प्रक्रिया स्वतःच खूप कष्टदायक आहे आणि त्यात अनेक सलग ऑपरेशन्स असतात ज्यात लक्ष आणि अपवादात्मक अचूकता आवश्यक असते. ही ऑपरेशन्स कशी पार पाडली जातात हे मोठ्या प्रमाणात परिणामी अर्ध-तयार उत्पादनांसह पुढील कार्य आणि पॉलिश केलेल्या हिऱ्यांचे अंतिम उत्पादन ठरवते.

प्रक्रिया पॉलिशिंग (उग्र सोलणे) म्हणजे क्रिस्टलचे जास्तीचे वस्तुमान काढून टाकणे. अनियमित आकाराचे स्फटिक आणि स्फटिकांच्या तुकड्यांवर प्रक्रिया करताना हे ऑपरेशन वापरले जाते, जेव्हा त्यांना पाहिले किंवा विभाजित करणे अशक्य किंवा अव्यवहार्य असते. ग्राइंडिंगच्या परिणामी, वर्कपीस (अर्ध-तयार उत्पादन) प्राप्त होते, जे कडा आणि सोलण्याच्या प्राथमिक वापरासाठी वापरण्यासाठी योग्य आहे. सामान्यतः, हे ऑपरेशन प्री-प्रॉडक्शन विश्लेषणानंतर लगेच सुरू होते, परंतु जटिल आकारांसह स्फटिक कापून किंवा विभाजित केल्यानंतर देखील केले जाऊ शकते.

सोलणेडायमंड प्रोसेसिंग हे हिऱ्यांच्या उत्पादनाच्या संपूर्ण तांत्रिक चक्रातील सर्वात महत्त्वाचे ऑपरेशन मानले जाते, जे मोठ्या प्रमाणात खडबडीत हिऱ्यांचा वापर दर निर्धारित करते. सोलणे (वळणे) दरम्यान, भविष्यातील हिऱ्याचा मूळ आकार तयार केला जातो. सोलणे एका टप्प्यात किंवा अनेक टप्प्यात केले जाऊ शकते, जेव्हा ते खडबडीत आणि फिनिशमध्ये विभागले जाते.

कट गुणवत्ता हिऱ्याच्या मूल्यमापनातील सर्वात महत्वाचे पॅरामीटर्सपैकी एक आहे. डायमंड कट, i.e. पैलूंचा वापर - एकमेकांच्या सापेक्ष विशिष्ट कोनात असलेले पैलू, डायमंडला शक्य तितक्या प्रकाश किरणांचे अपवर्तन करण्यास अनुमती देतात. ग्राइंडिंग व्हील (डायमंड डिस्क) वर घासून फॅसेट मिळवला जातो आणि जवस तेलाचा वापर ग्राइंडिंग एजंट म्हणून केला जातो. प्रथम, दगडाच्या वर एक मोठा गुळगुळीत बाजू काढला जातो - एक व्यासपीठ. नंतर मुख्य चेहरे खालून लावले जातात आणि या शंकूच्या आकाराच्या भागाला पॅव्हेलियन म्हणतात. पुढे, बाजूंना शीर्षस्थानी तीक्ष्ण केले जाते - हा मुकुट आहे. नंतर पॅव्हेलियनवर अतिरिक्त चेहरे लावले जातात, नंतर पुन्हा मुकुटवर. प्रत्येक पैलूला अचूक परिमाणे, आकार आणि कोन यांचे अनुपालन आवश्यक आहे. दगडाला बाजूच्या कंबरेने वेढलेले आहे - कंबरे, आणि खाली, मंडपाच्या सर्वात खालच्या भागात, प्लॅटफॉर्मच्या समांतर, एक क्युलेट (काटा) दिसतो. कटिंगच्या मुख्य पॅरामीटर्सचे निरीक्षण करून, एका विशिष्ट क्रमाने वळलेल्या वर्कपीसवर प्लॅटफॉर्म, कडा आणि वेजेस वापरणे म्हणजे कटिंग करणे.

डायमंड कटिंग - तळाचे मुख्य चेहरे रेखाटणे

ऑपरेशन्स कटिंगआणि पॉलिशिंगएकाच कटिंग डिस्कवर एकत्रित आणि चालते, ज्याचे काही भाग वेगवेगळ्या आकाराच्या डायमंड पावडर (पेस्ट) सह व्यंगचित्रित केले जातात. कटिंगच्या मुख्य पॅरामीटर्सचे निरीक्षण करून, एका विशिष्ट क्रमाने वळलेल्या वर्कपीसवर प्लॅटफॉर्म, कडा आणि वेजेस वापरणे म्हणजे कटिंग करणे. पॉलिशिंग हिऱ्याच्या पृष्ठभागाची उच्च शुद्धता प्रदान करते आणि परिणामी, त्याच्या पृष्ठभागावरून प्रकाश परावर्तनाच्या गुणांकाचे उच्च मूल्य प्रदान करते. हिरे तयार करण्याच्या एकूण तांत्रिक प्रक्रियेमध्ये कटिंग आणि पॉलिशिंगची कार्ये सर्वात जास्त श्रम-केंद्रित आणि जबाबदार असतात.

डायमंड कटिंग आणि पॉलिशिंग

फ्लशिंगहिरे त्यांच्या उत्पादनाच्या उत्पादन चक्रातील अंतिम टप्पा आहे. हिऱ्याच्या पृष्ठभागावरील औद्योगिक घाण आणि तेल काढून टाकणे हा धुण्याचा उद्देश आहे. फ्लशिंगमध्ये अनेक सलग ऑपरेशन्स असतात. या प्रकरणात, पोटॅशियम नायट्रेट, डिस्टिल्ड वॉटर आणि शुद्ध अल्कोहोलची विशिष्ट मात्रा जोडून एकाग्र सल्फ्यूरिक ऍसिडवर आधारित वॉशिंग सोल्यूशन वापरला जातो. प्रथम, हिरे स्वच्छतेच्या द्रावणात उकळले जातात जे उर्वरित तेल आणि घाण काढून टाकतात आणि नंतर ते डिस्टिल्ड पाण्यात वारंवार धुऊन अल्कोहोलने वाळवले जातात. तरच हिरे स्वच्छ असतात आणि त्यांचे विक्रीयोग्य स्वरूप प्राप्त करतात.

पुढील हिऱ्याचे मूल्यांकन कॅरेटमध्ये त्यांचे वजन निर्धारित करणे, आकार आणि वजन गट आणि कट आकारानुसार क्रमवारी लावणे, रशियन उद्योग वर्गीकरण किंवा आंतरराष्ट्रीय वर्गीकरणांपैकी एकानुसार रंग गट आणि दोष गट आणि फिनिशची गुणवत्ता निर्धारित करणे समाविष्ट आहे. मूल्यांकन तज्ञांद्वारे केले जाते.

बर्‍याच हिऱ्यांमध्ये आधीपासूनच निसर्गाकडूनच परिपूर्ण आकार आणि ऑप्टिकल गुणधर्म असतात, तथापि, दगडाचे मूळ स्वरूप हिऱ्याचे संपूर्ण सौंदर्य प्रकट करू शकत नाही. मोठ्या दगडांमध्ये अपूर्ण कडा, कारण लहान हिऱ्यांना बर्‍याचदा सभ्य कडा असतात. बर्‍याचदा, क्रिस्टल्सचे किरकोळ नुकसान होते जे लक्षात येण्यासारखे असते आणि दगडाचे एकूण स्वरूप खराब करते. काहीवेळा खाणकामामुळे क्रिस्टल्स खराब होतात. हिऱ्याच्या आकारावर काम करणे हा प्रक्रियेचा पहिला टप्पा आहे, दुसरा टप्पा म्हणजे हिऱ्यासाठी विशेष सेटिंग तयार करणे.

बहुतेकदा तो दगड असतो जो फ्रेममध्ये समायोजित केला जातो आणि त्याचा आकार निर्धारित करतो. दगडांवर प्रक्रिया करणे प्राचीन काळापासून सुरू झाले, तथापि, नंतर त्याची एक अतिशय आदिम पातळी होती आणि ते सर्व पीसण्यापर्यंत आले. म्हणून, दगडाने त्याचे ऑप्टिकल गुणधर्म पूर्णपणे प्रकट केले नाहीत आणि बाह्य चिन्हे लक्षणीय राहिली. सामान्यतः प्राचीन काळी पेंडेंटसाठी रत्नांचा वापर केला जात असे. काहीवेळा ज्वेलर्स उच्च याजकांसाठी दगडांच्या प्रक्रियेत गुंतलेले होते, नंतर दगडात विशिष्ट वैशिष्ट्ये, रंग असणे आवश्यक आहे आणि सेटिंग आधीच त्यास समायोजित केले गेले आहे.

कापण्याच्या सर्व मार्गांपैकी एक प्राचीन आहे, जो आजपर्यंत वापरला जातो - "कॅबोचॉन". हे रशिया, यूएसए, कॅनडा, मेक्सिको, क्युबा, डोमिनिकन रिपब्लिक, ब्राझील, युरोपियन आणि युरोपियन युनियन राज्यांमध्ये वापरले जाते (बल्गेरिया, ग्रेट ब्रिटन, स्पेन, जर्मनी, ग्रीस, इटली, पोलंड, फ्रान्स, क्रोएशिया, झेक प्रजासत्ताक, मॉन्टेनेग्रो, ऑस्ट्रिया आणि स्वित्झर्लंड), आणि आशियाई देशांमध्ये (ऑस्ट्रेलिया, भारत, थायलंड, सिंगापूर, व्हिएतनाम, इंडोनेशिया, मलेशिया, फिलीपिन्स, इराण, चीन), इस्रायल, आफ्रिकन देश (ट्युनिशिया, इजिप्त, लिबिया), कॉकेशस प्रदेशातील राज्ये ( दक्षिण ओसेशिया, अबखाझिया, आर्मेनिया, अझरबैजान , जॉर्जिया), तुर्की, बाल्टिक प्रदेशातील देश (एस्टोनिया, लॅटव्हिया, लिथुआनिया, फिनलंड), पूर्वीच्या युएसएसआरचे देश (बेलारूस, युक्रेन, मोल्दोव्हा, कझाकिस्तान, किर्गिस्तान, ताजिकिस्तान, उझबेकिस्तान) ), रशियाचे प्रदेश (मॉस्को, सेंट इंगुशेटिया, चेचन्या आरएफ, उत्तर ओसेशिया).

ही पद्धत आपल्याला दगडांना गोलाकार आकार देण्यास अनुमती देते. प्राचीन रोमच्या काळातही अशीच प्रक्रिया पद्धत वापरली जात होती. असे घडले की पन्ना, गार्नेट, नीलम आणि माणिकांवर "कॅबोचॉन" पद्धतीने प्रक्रिया केली गेली. गडद लाल गार्नेटवर बहुतेकदा प्रक्रिया केली जात असे आणि म्हणूनच, कालांतराने, या विशिष्ट दगडाला कॅबोचॉन म्हटले जाऊ लागले आणि बर्‍याचदा ते ब्रोचेससाठी वापरले जात असे. पुरातन काळामध्ये आणि 15 व्या शतकापर्यंत, बर्याच लोकांचा असा विश्वास होता की हिऱ्यांवर प्रक्रिया करणे अजिबात अशक्य आहे, कारण ते खूप कठीण होते, म्हणून दगडांमधून फक्त राळचा थर काढला गेला. भारतातील दगडांवर असा लेप होता.

नंतर, हिरे पॉलिश करण्यासाठी दुसरी पद्धत शोधली गेली - मेटल डिस्क वापरून. सुरुवातीला, असे मानले जात होते की लुई डी बर्कन हे शोधाचे लेखक होते, नंतर हेन्री पोलकने हे तथ्य नाकारले. त्यामुळे या पद्धतीचा शोध भारतात लागला असा एक समज होता. अर्थात, भारतीय कारागिरांना या दळण्याच्या पद्धतीद्वारे हिऱ्याचे ऑप्टिकल गुणधर्म सापडतात याची फारशी कल्पना नव्हती. ग्राइंडिंगच्या पद्धती खूप हळू विकसित झाल्या आणि 16 व्या शतकापर्यंत ज्वेलर्सना कापण्याचे दोन प्रकार माहित होते - पॉइंट आणि टेबल. पहिल्या प्रकारासह, कारागिरांसाठी दुसर्‍यापेक्षा बरेच सोपे होते, कारण येथे केवळ दगडांचे नैसर्गिक रूप सुधारणे आवश्यक होते. दुसऱ्या पद्धतीसाठी, पहिली गोष्ट जी आवश्यक होती ती म्हणजे दगड मोठे असावेत. कधीकधी अशा कामासाठी करवतीचा वापर केला जात असे.

हिरे कापण्याची पुढील पद्धत कार्डिनल माझारिन यांनी शोधली होती, किमान त्याला या शोधाचे श्रेय दिले जाते, जरी अशी गृहीते आहेत की ही पद्धत भारतात प्रथम दिसली - गुलाब कटिंग. ही पद्धत फक्त लहान हिऱ्यांवर प्रक्रिया करण्यासाठी वापरली जाते. अशा कटसाठी एकूण सहा पर्याय आहेत: डच गुलाब, अर्ध-डच गुलाब, अँटवर्प गुलाब, दुहेरी डच गुलाब, त्रिकोणी गुलाब, ब्रॉयलेट.

पुढील पद्धत - डायमंड कटिंग - व्हेनिसमध्ये 17 व्या शतकात शोध लावला गेला असे मानले जाते. या प्रकारच्या कटातून जाणाऱ्या दगडांना 32 बाजू असतात. या प्रकारच्या कटचे इतरांपेक्षा मूर्त फायदे आहेत, म्हणून बर्याचदा गुलाब पद्धतीचा वापर करून प्रक्रिया केलेल्या दगडांना पुन्हा एकदा चमकदार कट दिला गेला. डायमंड कटिंगचा आणखी एक प्रकार सुधारित फॉर्म आहे. ही पद्धत इष्टतम असते जेव्हा दगडाचे वजन शक्य तितके जतन करणे आवश्यक असते आणि त्याच वेळी ऑप्टिकल प्रभावाला कोणत्याही प्रकारे त्रास देऊ नये, बहुतेकदा या प्रकारच्या प्रक्रियेस "केरा स्टार" म्हणतात. या पद्धतीचा शोध यूएसएमध्ये लावला गेला आणि तेथे तिला खूप लोकप्रियता मिळाली, हिरे प्रकाशाच्या असामान्य खेळाने चिन्हांकित केल्यामुळे, प्रत्येक हालचालीसह दगडाने त्याचे स्वरूप बदलले. याव्यतिरिक्त, युनायटेड स्टेट्समध्ये गेल्या शतकाच्या सुरूवातीस, कटचा आणखी एक प्रकार शोधला गेला, ज्याला क्वीन व्हिक्टोरियाच्या 60 व्या वर्धापन दिनाच्या सन्मानार्थ नाव देण्यात आले - "ज्युबिली". रंगीत हिर्‍यांसाठी शिडी कट अनेकदा वापरला जातो. म्हणून, प्रक्रिया केलेल्या डायमंडच्या संरचनेत एक टॅब्लेट आणि अनेक पंक्ती असतात.

ही पद्धत दगडाचे आतील सौंदर्य पूर्णपणे दर्शविण्यासाठी वापरली जाते. त्याच वेळी, जर दगड गडद सावलीचा असेल तर त्याचा आकार लक्षणीयरीत्या कमी केला जाईल जेणेकरून प्रकाशाचा प्रवाह पूर्णपणे अदृश्य होणार नाही आणि त्याउलट, जर दगड पारदर्शक असेल तर या प्रकरणात त्याची उंची मोठी असावी. जेणेकरून प्रकाश शक्य तितका प्रकट होईल. अलीकडे, उच्च-गुणवत्तेचे हिरे तथाकथित पन्ना कटसह प्रक्रिया केले जातात - या प्रकरणात, सर्व प्रमाण असावे.

एक मिश्रित कट एक स्टेप कट आहे जो चमकदार कटमध्ये जोडला जातो. प्रकाशाच्या प्रभावाबद्दल, ते खूपच कमकुवत आहे, जरी देखावा मोठ्या प्रमाणात सुधारला आहे. चेहऱ्यांची संख्या ग्राहकांच्या विनंतीवर अवलंबून असते. या पद्धतीचा एक आकर्षक कट फ्रेंच कट आहे. या प्रकरणात, प्रकाशाचा प्रभाव भिन्न आहे, उदाहरणार्थ, रुबी आणि नीलम दिले जाऊ शकते, खरं तर, हे एक खनिज आहे - ते फक्त त्याचे वाण आहे. प्रकाशाच्या प्रभावाविषयी, लाल तुळई रुबीमधून जाते आणि निळा तुळई नीलमणीतून जातो आणि नंतर या दगडांमध्ये विविध ऑप्टिकल गुणधर्म असतात.

1961 मध्ये, प्रोफाइल कटिंग वापरण्यास सुरुवात झाली. या पद्धतीने प्रक्रिया केल्यावर, विशेष करवत वापरून, हिरे प्लेटमध्ये कापले जातात, ज्याची जाडी 1.5 मिमी असते. मग या प्लेट्सवर प्रक्रिया केली जाते - वरची बाजू पॉलिश केली जाते आणि खालची बाजू विशेष खोबणीने झाकलेली असते. सामान्यतः, अशा प्लेट्स त्यांच्या अद्वितीय आकारांद्वारे चिन्हांकित केल्या जातात आणि ज्वेलर्स त्यांचा वापर करून विविध प्रकारचे गैर-मानक-आकाराचे दागिने बनवतात, कटचे मूळ नाव "राजकुमारी" आहे. आज, लोक सर्व देशांमध्ये हिऱ्यांवर पैसे खर्च करतात: ऑस्ट्रेलियन डॉलर, बेलारशियन रुबल, ब्रिटिश पाउंड, युरोपियन चलन, कझाकस्तानी टेंगे, कॅनेडियन डॉलर, चीनी युआन, लिथुआनियन लिटास, न्यूझीलंड डॉलर, रशियन रूबल, सिंगापूर डॉलर, युक्रेनियन रिव्निया, स्विस फ्रँक , जपानी येन, अमेरिकन डॉलर आणि इतर.

परत