Elmaslar 300 milyon yıl önce oluştu. Kimberlit magması 20-25 km derinlikte oluşmuştur. Magma, yerkabuğundaki faylar boyunca yavaş yavaş yükseldi ve üst katmanlar artık kayaların basıncını taşıyamayınca bir patlama meydana geldi. Bu tür ilk boru Güney Afrika'da Kimberley şehrinde bulundu - oradan isim geldi.
1. 1950'lerin ortalarında, bugüne kadar yaklaşık 1.500 kimberlit borunun keşfedildiği Yakutya'da en zengin birincil elmas yatakları keşfedildi. Yakutya yataklarının geliştirilmesi, Rusya Federasyonu'nda elmasların% 99'unu ve dünyanın dörtte birinden fazlasını üreten Rus şirketi ALROSA tarafından yürütülmektedir.
2. Mirny şehri, 1200 km uzaklıktaki Yakutya'da (Sakha) bulunan Rusya'nın elmas "başkenti" dir. Yakutsk'tan.
1955 yazında jeologlar tarafından keşfedilen Mir elmaslı boru, taygada büyüyen ve 3.5 yıl sonra şehir haline gelen işçi yerleşimine adını verdi.
3. Şehrin nüfusu yaklaşık 35 bin kişidir. Bu nüfusun yaklaşık %80'i ALROSA şirketler grubuna bağlı işletmelerde çalışmaktadır.
4. Lenin Meydanı - şehrin merkezi.
5. Mirny Havalimanı
Mirny'ye gıda ve tüketim malları şu şekillerde sağlanır: hava yoluyla, nakliye malzemeleriyle (Lena'da navigasyonun açık olduğu süre boyunca) ve “kış yolu”.
6. Kargo uçağı Il-76TD havayolları "ALROSA"
7. Rusya'nın en büyük elmas madenciliği şirketi ALROSA'nın merkezi Mirny'de bulunmaktadır.
Şirketin tarihi, 1950'lerin başında Yakutya'da birincil elmas yatakları geliştirmek için kurulan Yakutalmaz güveniyle başladı.
8. 13 Haziran 1955'te keşfedilen Mir kimberlit borusu, Yakutalmaz'ın ana yatağı oldu.
Sonra jeologlar Moskova'ya şifreli bir telgraf gönderdiler “Barış borusunu yaktılar. Tütün harika."
9. Taş ocağı Mirny'nin yakınında yer almaktadır.
10. 1957'den 2001'e kadar, mevduattan 17 milyar ABD doları değerinde elmas çıkarıldı, yaklaşık 350 milyon m3 kaya çıkarıldı.
Yıllar geçtikçe, taş ocağı o kadar genişledi ki, damperli kamyonlar sarmal bir yol boyunca 8 km gitmek zorunda kaldı. alttan yüzeye.
11. Taş ocağı 525 m derinliğe ve 1,2 km çapa sahiptir, dünyanın en büyüklerinden biridir: Ostankino TV kulesi yüksekliğe girmiş olabilir.
12. Ocak 2001'de taş ocağına çevrildi ve 2009'dan beri Mir madeninde yeraltında elmas cevheri çıkarılıyor.
13. Mir borusunun bulunduğu bölgeden bir akifer geçmektedir. Su şimdi çukura giriyor ve dolayısıyla çukurun altındaki madene tehdit oluşturuyor. Suyun sürekli olarak dışarı pompalanması ve yerkabuğunda jeologların bulduğu faylara gönderilmesi gerekir.
14. 2013 yılında madendeki elmas üretim hacmi 2 milyon karattan fazladır.
Kaynaklar (rezervler dahil) - 40 milyon tondan fazla cevher.
15. Madende yaklaşık 760 kişi çalışıyor.
Şirket haftanın yedi günü çalışmaktadır. Maden üç vardiya çalışıyor, vardiya 7 saat sürüyor.
16. Maden sörveyörleri, cevher gövdesinden penetrasyon yönünü belirler.
17. Madende batmak için 9 adet tünel açma makinesi (Sandvik MR 620 ve MR360) kullanılmaktadır.
Biçerdöver, kesici aletler - dişlerle donatılmış, freze tacı olan bir ok şeklinde yürütme gövdesine sahip bir makinedir.
18. Bu Sandvik MR360 biçerdöver 72 sertleştirilmiş metal dişe sahiptir.
Dişler aşınmaya maruz kaldığı için her vardiyada kontrol edilir ve gerekirse yenileri ile değiştirilir.
19. Biçerdöverden cevher geçişine cevher teslimi için 8 adet yükleme boşaltma makinesi (LHD) çalışır.
20. Kimberlit borusundan cevher geçişine kadar 1200 metre uzunluğunda ana konvertör bandı.
Ortalama elmas içeriği ton başına 3 karat'ı aşıyor.
21. Bu yerden taş ocağının dibine kadar yaklaşık 20 metre.
Yeraltı madeninin taşmasını önlemek için, ocağın dibi ile madenin işleyişi arasında 20 metre kalınlığında bir direk bırakılmıştır.
Ocağın dibine su geçirmez bir tabaka da döşeniyor, bu da suyun madene girmesini engelliyor.
22. Madende ayrıca bir su toplama sistemi vardır: önce yeraltı suyu özel çökeltme tanklarında toplanır, daha sonra -310 metrelik bir işarete beslenir ve buradan yüzeye pompalanır.
23. Madende saatte 180 ila 400 metreküp kapasiteli toplam 10 adet pompa çalışmaktadır.
24. Ana bandın montajı
25. Ve bu başka bir boru üzerinde yeraltı çalışması - "Uluslararası" ("İnter").
Mirny'ye 16 km uzaklıktadır. Açık ocak elmas madenciliği burada 1971'de başladı ve 1980'de taş ocağı 284 m'ye ulaştığında, mothballed oldu. Yakutya'da yeraltı elmas madenciliği Inter ile başladı.
26. "Uluslararası" - cevherdeki elmas içeriği açısından şirketin en zengin kimberlit borusu - ton başına 8 karattan fazla.
Ayrıca Inter'in elmasları yüksek kalitededir ve dünya pazarında değerlidir.
27. Madenin derinliği 1065 metredir. Boru 1220 metreye kadar araştırılmıştır.
Buradaki tüm çalışmaların uzunluğu 40 km'den fazladır.
28. Biçerdöver, üzerinde kesiciler bulunan bir çalışma gövdesi (koni) ile cevheri döver.
29. Ardından, cevheri cevher geçişlerine taşıyan yükleme ve çekme makinelerine yükleme gelir (cevheri çalışma alanından aşağıda bulunan taşıma ufkuna taşımak için tasarlanmış madencilik çalışmaları), ardından arabalar onu ana cevher geçidine taşır. atlama miline beslenir ve yüzeye çıkıntı yapar.
30. Inter'de günde 1.500 ton cevher çıkarılıyor. 2013 yılında elmas madenciliği hacmi 4,3 milyon karattan fazladır.
31. Ortalama olarak bir ton kayada 8.53 karat elmas bulunur.
Yani, elmas içeriği açısından, Inter tarafından çıkarılan bir ton cevher başına Mir'den 2 ton, Aikhal'den 4 ton veya Udachninsky'den 8 ton cevher bulunmaktadır.
32. Madende çalışma, izinsiz gündüz ve gece yapılır. Sadece iki tatil var - Yeni Yıl ve Madenci Günü.
33. Kimberlit borusu "Nyurbinskaya"
Nyurba madencilik ve işleme tesisi, Saha Cumhuriyeti'nin (Yakutya) Nyurba ulusundaki Nakyn cevher sahası yataklarını geliştirmek için Mart 2000'de kuruldu - Nyurbinskaya ve Botuobinskaya kimberlit borularının yanı sıra bitişik plaserler. Madencilik açık ve alüvyon yöntemlerle yapılmaktadır.
34. Yakutalmaz ve Alrosa derneğinin tarihinde ilk kez Nyurbinsky GOK, Mirny'de (320 km.), Nyurba'da (206 km.) ve Verkhnevilyuysk köyünde yaşayan işçilerin katılımıyla rotasyonel bir yöntem kullanıyor ( 235 km. )
35. 1 Temmuz 2013 itibariyle Nyurbinsky taş ocağının derinliği 255 metredir.
Açık ocak 450 metreye kadar (deniz seviyesinden -200 metreye kadar) çıkarılacaktır. -320 metreye kadar çalışma potansiyeli vardır.
36. Cevher ve aşırı yük taşımacılığı için, 40 ila 136 ton arasında büyük ve ekstra büyük taşıma kapasiteli damperli kamyonlar kullanılır.
37. Ocakta 88 ton taşıma kapasiteli Caterpillar CAT-777D damperli kamyonlar işletilmektedir.
38. Nyurbinsky GOK, AK ALROSA'da doğal elmas üretiminde en yüksek büyüme oranına sahiptir.
39. 2013 yılında elmas madenciliği hacmi 6,5 milyon karat olarak gerçekleşti.
40.
41.
42. Cevherdeki ortalama pırlanta tenörü ton başına 4,25 karattır.
43. Böyle bir damperli kamyonun arkasında yaklaşık 300-400 karat vardır.
44. Bir taş ocağından veya bir madenden cevher, damperli kamyonlarla bir fabrikaya gönderilir ve oradan mineraller çıkarılır.
45. Mirny GOK'ta elmasların zenginleştirilmesi, 1970'lerde ülkenin elmas madenciliği endüstrisinin amiral gemisi olan 3 No'lu fabrikada gerçekleştirilir.
Zenginleştirme kompleksinin kapasitesi yılda 1415 bin cevherdir.
46. Kaba kırıcı gövdeli ve çeneli kırıcı.
Taşlama, hareketli “yanağı” sabit olana sürterek gerçekleşir. Gün içerisinde 6 bin ton hammadde kırıcıdan geçmektedir.
47. Orta kırma gövde
48. Spiral sınıflandırıcılar
Katı malzemenin kuma (tortu, partikül boyutu 50 mm'ye kadar) ıslak olarak ayrılması ve ince asılı partiküller içeren drenaj için tasarlanmıştır.
49. Islak kendi kendine öğütme değirmeni
50. Değirmen çapı - 7 metre
51. Rumble
52. Taşlar bir elekten elenir ve burada büyüklüklerine göre gruplara ayrılır.
53.
54. İnce işlenmiş kaya, tüm hammaddelerin yoğunluklarına göre ayrıldığı spiral sınıflandırıcılara (vidalı ayırıcılara) gönderilir.
55. Ağır kısım dış taraftan, hafif kısım ise iç taraftan gelir.
56. Pnömoflotasyon makinesi
İnce malzeme, sulu reaktiflerin eklenmesiyle birlikte, küçük sınıfların kristallerinin köpük kabarcıklarına yapıştığı ve bitirme için gönderildiği pnöfoflotasyon makinesine girer. Bir pnöfoflotasyon makinesinde, en küçük elmaslar çıkarılır - 2 mm veya daha az.
57. Bu, reaktiflerin yardımıyla küçük elmas kristallerinin yapıştığı bir tabakanın oluşturulduğu bir film makinesidir.
58. X-ışını ışıldayan ayırıcı
Bu ayırıcı, x-ışınlarında parlamak için elmasların özelliğini kullanır. Tepsi boyunca hareket eden malzeme, x-ışınları ile ışınlanır. Işınlama bölgesine girdikten sonra elmas parlamaya başlar. Flaştan sonra özel bir cihaz parlamayı yakalar ve kesme cihazına bir sinyal gönderir.
59. İşleme tesisinin merkezi kontrol paneli.
Fabrikada ayrıca elmasların temizlendiği, elendiği, elle toplandığı, tasnif edildiği ve paketlendiği bir terbiye atölyesi bulunmaktadır.
60. Elmas ayırma merkezi
Şirketin Yakutya'daki tarlalarında çıkarılan tüm elmaslar, Mirny'deki Sıralama Merkezine gönderiliyor. Burada elmaslar boyut sınıflarına ayrılır, madencilik ve işleme tesislerinin çalışmalarını planlamak için farklı yataklardan gelen hammaddeler başlangıçta değerlendirilir ve izlenir.
61. Doğada kusursuz kristaller veya iki özdeş elmas yoktur, bu nedenle sınıflandırmaları sıralama içerir.
16 boyut x 10 şekil x 5 nitelik x 10 renk = 8000 ürün.
62. Titreşimli elek. Görevi, küçük elmasları boyut sınıflarına ayırmaktır. Bunun için 4-8 elek kullanılır.
Cihaza bir seferde yaklaşık 1500 taş yerleştirilir.
63. Daha büyük olanlar tartı makineleri ile işlenir. En büyük elmaslar insanlara göre sıralanır.
64. Kristallerin şekli, kalitesi ve rengi, değerlendiriciler tarafından büyüteçler ve mikroskoplar kullanılarak belirlenir.
65. Saatte düzinelerce elmas bir uzmandan geçer ve eğer küçüklerse fatura yüzlerce olur.
66. Her taşa üç kez bakılır.
67. Bir elmasın manuel olarak tartılması
68. Bir elmasın ağırlığı karat olarak belirlenir. "Karat" adı, keçiboynuzu tohumu karatının adından gelir.
Antik çağda, karat tohumu, değerli taşların kütlesi ve hacmi için bir ölçü birimi olarak hizmet etti.
69. 1 karat - 0.2 gr (200 mg)
Ayda birkaç kez 50 karattan ağır taşlar bulunur.
Dünyanın en büyük elması "Cullinan" 621 gram ağırlığında ve yaklaşık 200 milyar rubleye mal oluyor.
Yakutlar arasındaki en büyük elmas "SBKP'nin XXII Kongresi" dir, 342 karat (68 gramdan fazla) ağırlığındadır.
70. 2013 yılında, ALROSA grubunun işletmeleri 37 milyon karattan fazla elmas çıkardı.
Bunların %40'ı endüstriyel amaçlara, %60'ı ise mücevhere gitmektedir.
71. Seçimden sonra taşlar kesim fabrikasına gider. Orada elmaslar elmas olur.
Kesme sırasındaki kayıplar, elmasın ağırlığının %30 ila %70'i arasında değişir.
72. 2013 yılı itibarıyla ALROSA grubunun rezervleri 608 milyon karat olup, muhtemel rezervler dünyanın üçte biri kadardır.
Böylece şirkete önümüzdeki 30 yıl için bir maden kaynağı tabanı sağlanmaktadır.
KIRILABİLİR MALZEMELERİ İŞLEME YÖNTEMLERİ.
Elmas işleme yöntemleri, elmasların doğasında bulunan fiziksel ve kimyasal özelliklere dayanmaktadır. Çeşitli elmas işleme yöntemlerini geliştirmeye yönelik araştırma çalışmaları, kârlılığı artırmanın ve elmasların seri üretiminde her bir karat yüksek kaliteli bitmiş ürünün üretim maliyetini düşürmenin yollarını bulmakla ilişkilidir.
Elmas kesme işlemi, malzemenin bir kısmını çıkarmaktır.
Bu, mekanik, termal, kimyasal veya birleşik etkiler nedeniyle oluşabilir.
Elmasları cilalı elmaslara dönüştürmenin teknolojik süreci üç aşamadan oluşur:
Ham elmasları rasyonel olarak kullanmak ve “iyi” ürünlerin verim yüzdesini artırmak için elmasları parçalara ayırmak;
Gelecekteki elmasa yakın bir şekilde elmasların tornalanması (soyulması), minimum payın kaldırılmasıyla sonraki kesim için gerekli;
Kesme, iki aşamada gerçekleştirilir:
1. İş parçasının yüzeyinde belirli bir şekle sahip yüzler oluşturmak için kristal kütlesinin çıkarılmasıyla taşlama;
2. Parlatılmış yüzeylere taşlamadan kalan çiziklerin giderilmesiyle ayna cilası vermek için cilalama.
Elmas ürünlerin imalatında karlılığı artırmanın yollarını bulmaya yönelik araştırma çalışmaları, elmas işlemedeki tüm teknolojik geçişlerde çeşitli darbe yöntemleri kullanılarak gerçekleştirilmektedir.
saat mekanik darbe elmasın fiziksel ve mekanik özelliklerinin önemli anizotropisi nedeniyle bölünme düzlemleri boyunca elmas kristallerinde bir tahribat vardır. Başarısızlık, uygulanan stres gradyanına bağlı olarak sıkıştırma, eğilme veya gerilim yoluyla meydana gelebilir.
Kimyasal maruz kalma normal sıcaklıkta (293K) imkansızdır. 800-900K'ye kadar olan sıcaklıklarda elmas kimyasal olarak inerttir ve yüksek konsantrasyonlarda hidroflorik, sülfürik, nitrik vb. gibi asitlerin etkisine bile uygun değildir. 900K'nin üzerindeki sıcaklıklarda, elmas bir miktar kimyasal aktivite kazanır, çünkü başka bir allotropik duruma geçmeye başlar.
Sıcaklık etkisi. 900K üzerinde ısıtıldığında, elmas özelliklerini değiştirmeye başlar. Elmasın sertliği artan sıcaklıkla azalır ve kimyasal aktivitesi de artar. Elmasın bu özelliği cilalanmasında yaygın olarak kullanılmaktadır.
Yerel sıcaklığa maruz kalma ile boyutsal işlem yapılabilir. Yerel sıcaklık, bir lazer ışını veya bir elektron ışını tarafından üretilir. Etkisi altında, darbe bölgesinde elmas, havadaki oksijenle birleşerek tedavi bölgesinden uzaklaştırılan karbona dönüşür.
kombine darbe. Elmasların aşındırıcı bir aletle mekanik olarak işlenmesi süreci esas olarak birleştirilir, çünkü işlenecek yüzey üzerinde hem mekanik hem de termal ve kimyasal etkiler içerir, tk. şu anda kullanılan elmas işleme yöntemlerine genellikle kesme bölgesindeki sıcaklıkta bir artış eşlik eder: 600K-700K kesim yaparken, 700K-900K ve daha fazlasını keserken. İşlemin sıcaklık faktörü, elmasın kimyasal aktivitesini arttırır, grafitleşmesini destekler ve amorf karbonun yapışma kabiliyetinde bir artışa yol açar.
Elmas işleme sürecini iyileştirmek için, işleme aletinin malzemesinin kimyasal bileşimini, örneğin bir kesme diskini veya kesme bölgesine karbonlu kimyasal olarak aktif elementlerin eklenmesini seçmek mümkündür.
Uygulandığında ultrasonik titreşimler elmas işleme bölgesinde, elmas kütlesinin çıkarılması işlemi yoğunlaştırılır. Ortalama olarak, işlemin verimliliği %10-15 artar.
Kesme endüstrisinde kullanım elektroerozif işleme, yüzeyin elektriksel olarak iletken özelliklerinin sağlanmasındaki ciddi teknik problemler ve kullanılan ekipmanın karmaşıklığı nedeniyle yaygın olarak kullanılmamaktadır.
Elmasları cilalı elmaslara dönüştürmek için mevcut yöntemlerin bir analizi, şu anda tek evrensel ve en umut verici elmas kesme yönteminin elmas aşındırıcı işleme olduğunu göstermektedir.
Kalan yöntemler, ön işlemlerde elmasın lazer boyutlu işlenmesi haricinde, düşük üretkenlik ve karmaşık teknolojik ekipman nedeniyle şu anda ciddi bir pratik öneme sahip değildir. Ancak lazer teknolojisi, özellikle en emek yoğun kesim işlemi olmak üzere son cilalama işlemlerinin verimini artırma problemlerini çözememektedir. Bunun nedeni, ışın işleme yöntemlerinin yüzey tabakasının kalitesi ve elmas şeklinin doğruluğu için gerekli parametreleri sağlamamasıdır. Bu nedenle, elmas aşındırıcı işlemenin verimliliğini artırmak, elmasları cilalı elmaslara dönüştürmek için modern üretimin acil bir bilimsel ve teknik sorunudur.
Rusya'daki kesme endüstrisinin varlığı boyunca, öncelikle kesme işlemlerinin otomasyonu sorununu çözmeyi ve son işlemde kesicinin el emeğini ortadan kaldırmayı amaçlayan mevcut ve yeni teknoloji ve ekipmanların yaratılmasında sürekli bir iyileştirme olmuştur. işleme aşamaları.
Elmas işlemenin son aşamalarında elle kesme ile mevcut teknolojinin dezavantajı, kesicinin bir elmasa bağlanmasıdır. Ürün yüzeylerinin doğruluğunun ve kalitesinin manuel kontrolü ve görsel kontrolü olan makinelerde, işleme modları deneme yanılma yoluyla operatör-kesicinin duyuları tarafından belirlenir. Aynı zamanda, işleme süreci, sonuçta kesicinin niteliğine bağlı olduğundan, nesnel ve tamamen kontrol edilmez ve yönetilmez.
Kaba elmas işlemenin verimliliğini artırmak için, Kristall Özel Tasarım Bürosu (Smolensk), otomatik testere kompleksleri ARK-1, ARK-2 ve en uygun şekilde mikro besleme senkronizasyon sensörlerinin daha yüksek hassasiyetine sahip daha modernleştirilmiş bir ARK-3 kompleksi oluşturur. hız aralığı ve kristalin testere hattı boyunca daha hassas oryantasyonu.
Soyma işleminin verimliliğini artırmak için çoğu tesis ShP-6 ve AITs 34-006 soyma makineleri, COM-1 yarı otomatik makineleri, bunların analogları LZ-270 ve ayrıca COM-2, COM-3V makineleri ile donatılmıştır. .
Sıyırma sürecini iyileştirmek için daha fazla çalışma, kristalleri işlemek için esnek bir teknolojik şema ile sıyırma ve sonraki işlemler parametrelerini belirleyen kontrol programlarının geliştirilmesinin yanı sıra, artan sorunu kapsamlı bir şekilde çözen otomatik CNC sıyırma ekipmanının oluşturulmasıyla ilgilidir. bilgisayar teknolojisine dayalı hammadde işleme verimliliği.
Elmasları kesme (taşlama ve cilalama) süreci, mevcut elmas işleme teknolojik sürecindeki personel sayısı açısından en sorumlu, emek yoğun ve çok sayıdadır, ayrıca, tıp ve elektroniğin gelişimi, daha yüksek gereksinimler getirir. boyut, yüzey kalitesi ve elmasları elmaslara keserken elde edilen elmas tek kristallerin optik saflık derecelerini elde etme.
Şu anda, elmas kesme işleminin son aşamalarında yüksek vasıflı kesicilerin el emeği kullanılmaktadır. Elmasların manuel olarak taşlanması ve parlatılması için makineler, taşlama ve parlatma kayışları boyunca çeşitli tane boyutlarında karikatürize edilmiş elmas tozunun uygulandığı taşlama diskini döndürmek için kullanılır. Disk, "yumuşak" öğütme yönünü seçen ve kristalin boyutunu duyuları tarafından yönlendirilen kontrol eden operatör tarafından kontrol edilen bir fikstür aracılığıyla manuel olarak beslenir; bu nedenle, ortaya çıkan elmasın kalitesinde belirleyici rol, kesicinin niteliğine ve çalışma sürecindeki öznel iyiliğine bağlıdır. Elle işleme sırasında, düzensiz geometrik şekiller, boyut uyumsuzluğu ve yüzlerin bir noktada yakınsamaması gibi hatalar meydana gelir. Bu nedenle, son işlem aşamalarında kesme işlemlerinde yüksek nitelikli kesiciler yer almaktadır.
Rus kesme endüstrisinde, elmas kesmenin bitirme aşamalarını otomatikleştirmek için Malyutka tipi makinelerin kullanılması için bir girişimde bulunuldu; burada, her bir fasetten belirli bir süre için kesme diskinin belirli bir hızında ödenek çıkarıldı. Ardından, otomatik moddaki mandrel, başka bir yüze bölme işlemini gerçekleştirdi ve benzer şekilde bir sonraki yüzü işledi. Bununla birlikte, bu makinelerde elde edilen ürünler, geometrik doğruluk ve yüzlerin bir noktaya yakınsaması için teknik gereksinimleri karşılamadı, çünkü sabit (önceden belirlenmiş) bir pay çıkarma süresi kullanıldığında, boyutsal aşınmalarından dolayı bir kesme diskinin kesme tanelerinin keskinliğinde meydana gelen değişikliklerin etkisi de dahil olmak üzere tüm faktörleri hesaba katmak imkansızdır.
Ek olarak, hem elmasları manuel olarak keserken hem de Malyutka makinelerini kullanırken, kristallerin taşlanması yalnızca mikroelektronik ürünler için kabul edilemez olan işlenmiş yüzeyin çok daha kötü bir kalitesini veren “yumuşak” yönde gerçekleştirilir. Bu tür ürünlerin işlenmesi, elmasların yalnızca "sert" yönde kesilmesini gerektirir (bu durumda, kusur olasılığı tamamen hariç tutulur). Ancak bu işlem için mevcut teknoloji ve ekipman bu gereksinimleri karşılamamaktadır.
Şu anda, kesme sürecinde, işgücü verimliliğini artırmaya ve yetenekli kesicileri monoton “kütleyi çıkarma” çalışmasından kurtarmaya izin veren, program kontrollü UP serisinin çeşitli manipülatörleri kullanılmaktadır.
Bu CNC manipülatörleri kullanılarak bir makinede aynı anda dört elmas işlenebilir. Bu durumda, tüm elmaslar aynı anda yalnızca "yumuşak" yönde parlatılır. Her elmasın kesme diskinden çıkarılması için kesme işleminin tamamlanma anı, bir sonraki yüzü işlemek için dönüşü bölme, işleme bölgesine yaklaşma ve “yumuşak” bir yön araması kesici tarafından kontrol edilir. Böyle bir makinede işlenen her yarı mamül daha sonra manuel olarak gerçekleştirilen kesme bitirme aşamasına tabi tutulur.
Hassas işlemedeki son gelişmeler, kırılgan malzemelerin işlenmesini mümkün kıldı, böylece kırılgan kırılma yerine plastik akış, malzeme çıkarma için baskın mekanizma haline geldi. Bu işlem plastik modlu taşlama olarak bilinir. Kırılgan malzemeler plastik deformasyon modunda taşlandığında, cilalama veya lepleme sonrası ile yaklaşık olarak aynı özelliklere sahip bir yüzey elde edilir. Bununla birlikte, onlardan farklı olarak, mikro öğütme, yüksek hassasiyetli ürünleri ve karmaşık şekilli parçaları işlemeye uygun kontrollü bir işlemdir.
Bu temelde yeni teknoloji, sert yapılı kristallerin ve minerallerin (elmasların) ayrık, plastik ve boyutsal olarak kontrol edilen mikro-kesiminin fiziksel mezomekaniği modelinin uygulanmasında kendi kendini ayarlayan bilgisayar kontrolüdür. işleme sistemi, CJSC "ANCON" da oluşturulan AN modeli -12f4'ün bir CNC makine modülünde uygulanmaktadır.
İşlenmeden, mineralin özel bir değeri yoktur ve bunun için yüz dolardan fazla talep etmezler. Ancak elmastan yapılmış bir elmas 4-10 kat daha pahalıdır.
Maliyet, gerçekleşen kesim türünden de etkilenir:
- yuvarlak;
- fantezi.
İşlemeden önce dikdörtgen olarak, elmas şu şekilde adlandırılan formları alır:
- marki;
- damla / armut;
- oval;
- kalp.
Doğal görünümü mükemmele yakın bir şekle sahip olan taşlar aşağıdaki şekillerden birini alır:
- Zümrüt;
- yer gösterici;
- Işıltılı;
- Prenses.
Elmasları yuvarlak pırlantalara dönüştürmek, en katı oranları gerektiren emek yoğun bir işlemdir. Bu, yuvarlak bir ürünün yüksek maliyetine neden olur.
Elmaslar nasıl elmas olur
İşlenmiş taşlar başlangıçta iyi boyutta olmalıdır. Gelecekteki elmas, yani kesmesiz bir elmas, yaratılış çalışmasının tamamlanmasından sonra% 40-60 daha ağırdır.
İnsanlar değerli taşlarla çalışmayı uzun zaman önce öğrendiler, ancak inatçı kristal onlara ancak 15. yüzyılda yenik düştü. Elmasların işlenmesi her zaman çok sayıda çalışma yönteminin denendiği birkaç aşamadan geçişi gerektiren özenli bir görev olmuştur.
Elmas kesilmemiş:
- bir taşı diğerine sürterek cilalı;
- metal diskleri kaplamak için kullanılan kırıntılara dövülmüş;
- testere;
- belirli bir miktarda elde edilen yüzler ve düzlemler.
Elmas İşleme Yöntemleri
Elmas nasıl yapılır sorusunun iki cevabı vardır: elle ve lazerle.
Elle bir elmastan elmas nasıl yapılır:
- Bölme. Uzman tarafından muayene sırasında yapılan hatlar boyunca aynı mineral ile tutucuya yerleştirilen taş üzerinde küçük kesiler yapılır. Sonra bir darbe ile bir bölünme var.
- testere. Bu aşamada taş, özel bir kesici aletle sıkıştırılan bakır bir kafaya kireçtaşı veya alçı ile sabitlenir. Testere için elmas tozu ile karıştırılmış yağ ile yağlanmış ince bir disk kullanılır. İşlemin hızı yaklaşık 1 mm/saattir.
- Yuvarlaklık vermek. Mineral yuvarlak hale gelir ve elmas gibi görünmesini sağlar. İşleme farklı bir taş kullanılarak gerçekleştirilir.
- Kristal, taşlama makinesinin tutamağına, çeyreğe sabitlenir, böylece pahlama için taşlama çarkına göre tam bir açı elde edilir. Genellikle çelik olan diskler, elmas tozu ile karıştırılmış özel bir macun veya yağ ile yağlanır.
Teknolojiler sürekli gelişiyor, eskilerin yerini yenileri alıyor. Bu nedenle, lazer sayesinde bazı elmaslar yontulur.
Bu yöntemi seçerken gelecekteki elmasın oluşumunun her aşaması lazer makineleri kullanılarak gerçekleşir. Mücevher olarak sınıflandırılan bir kristal, işleme yöntemini belirleyen bir uzman tarafından değerlendirilir. Kesim çizgileri lazer kullanılarak uygulanır. Ardından elbette bir lazerle kesme ve kesme sırası gelir.
Lazer işleme, sabitleme sırasında yönüne bakılmaksızın taşlara istediğiniz şekli vermenizi sağlar. Negatif nokta, elle işlenirken meydana gelmeyen önemli bir elmas kütlesi kaybıdır.
Değerli taşlarla çalışmayı kolaylaştırma girişimine rağmen, yalnızca yetenekli bir usta onlardan bir başyapıt yaratabilir ve yalnızca kendi eliyle. Genellikle birkaç kişi aynı anda bir taşla çalışır. Her biri belirli bir aşamada devreye girer ve iki kişi pırlantanın şekillendirilmesi için çalışır.
Sahte hakkında
Yapay elmas yaratma girişimleri 1797'de başladı, ancak ancak 1956'da başarı ile taçlandırıldılar. On yıllar boyunca teknoloji o kadar gelişti ki yapay bir taşı orijinalinden ayırt etmek zor olabilir. Bazı imitasyon pırlantalar o kadar güzel işlenmiştir ki, sadece gerçek pırlantanın neye benzediğini bilenler onlarla gerçek pırlanta arasındaki farkı anlayabilir.
En yaygın "sahte" denir. Doğal kökenli bir kristali taklit eden ikinci taş, yalnızca gerçekliğini nasıl doğrulayacağını bilenler tarafından ayırt edilebilen mozanittir. Üçüncü seçenek asha'dır. Işıltı ona bir karbon atomu tabakası tarafından verilir, yani gerçek bir taştan oluşur, bu da "gözle" belirlemeyi zor bir iş haline getirir.
1950'lerde icat edilen yapay elmaslar, neredeyse doğal kristaller üretmek için yüksek sıcaklıklar ve basınçlar kullanılarak büyütüldü. Bunun nedeni, doğal taşların benzer koşullarda, ancak daha uzun bir süre boyunca ortaya çıkmasıdır.
Dünya yüzeyine çarptıklarında tam bir büyüme döngüsünden geçmek için zamanı olmayan çakıl taşları, laboratuvarda ek sıcaklık ve basınca maruz kalmayı gerektirir. Bu, bir kişi tarafından biraz “değiştirilmiş” tam teşekküllü elmaslar olmalarını sağlar. Ek işlemlerden sonra tamamen pırlantaya dönüşmeye hazır hale gelirler.
kimlik doğrulama
Bazen bir pırlantanın özgünlük için nasıl kontrol edileceği sorusu ortaya çıkar. Sonuçta, yüksek maliyeti, gerçek bir kristal olarak aktarılan sahte ve çeşitli taklitler oluşturmak için mükemmel bir nedendir. Bunu bir uzman yardımıyla veya kendi başınıza evde yapabilirsiniz.
Bir elmasın gerçekliği nasıl belirlenir:
- Rudinist'e göre- yönlü bir kristali üst ve alt parçalara ayıran dar bir sınır. Mat olmalı. Şeffaflık yapay kökenden bahseder.
- Sertlik. Gerçek bir pırlanta cam yüzeylerde iz bırakır. Ayrıca safir ve yakut gibi diğer mineralleri de çizer. Bu yöntemin tek istisnası, elmasa benzer bir sertliğe sahip olan mozanittir.
- Işığın parlaması ve kırılması. Gerçek bir elmas parlar ama mozanit kadar değil. Doğal bir kristal, ışığın kırılma indeksinde fiant ve zirkondan farklıdır: basılı bir metne, örneğin bir kitabın bir sayfasına taş koymak, harfleri orijinalin içinden görmek işe yaramaz.
- kusurlar ve kapanımlar. Gerçek taşlardadırlar ve sahtelerde bulunmazlar, ancak hiçbir durumda yüzeyde çatlaklar, çizikler veya talaşlar yoktur.
- Işık ve ultraviyole saçılması. Sahte aracılığıyla yönlendirilen bir ışık demeti, aynı şekilde yoğun kalacaktır. Gerçek bir elmas ultraviyole ışıkta parlar.
- İşaretçi çizimi. Bir değerli taşın yüzeyine keçeli kalem veya işaretleyici ile çizilen bir çizgi net ve düz olacak, sahte iken bulanık olacaktır.
- Asitlerin etkisi. Asitli bir çözeltiye batırılan gerçek bir elmas, testten yara almadan çıkarak onurlu bir şekilde çıkacaktır.
- silinmez. Gerçek bir taşı silmek zordur, bu yüzden şüpheye neden olan taşın kenarlarını incelemelisiniz. Düzleştirilmiş ve yıpranmış görünüyorlarsa, bu sahtedir.
Diamond, sektördeki eşsiz ve vazgeçilmez bir taş unvanını haklı olarak hak ediyor. Farklı zamanlarda, çeşitli amaçlar için kullanılmış, ancak mücevher ilgi gördüğünde gerçekten pahalı hale gelmiştir. Değeri, işleme yöntemine, modanın biçimine ve değişebilirliğine bağlıdır, ancak talep her zaman yüksek kalır ve asla değişme olasılığı düşüktür.
Elmasların cilalı pırlanta haline getirilmesi üretim teknolojisi açısından zor olmasa da son derece zor insan emeğidir. Temel işlemler birkaç yüz yıldır neredeyse değişmeden kalmıştır ve elle gerçekleştirilir. Bununla birlikte, tümü, elmas işlemenin verimliliğini ve üretilen elmasların kalitesini artırmanın yanı sıra yeni şekiller ve kesme türleri oluşturma yönünde sürekli olarak geliştirilmektedir.
Elmasları işlerken, özel bilgiye güvenmek, sabırlı olmak, azimli olmak ve hiçbir durumda belirli bir gelecek elmasla ilgili karar vermek için acele etmemek gerekir. Bir pırlantanın nasıl kesileceğine ilişkin karar, taşın iç kristal yapısı, kapanımlar ve kusurlar dikkate alınarak, doğal şekline göre verilir. elmas üretimi sürekli olarak mümkün olan en büyük ebat ve en yüksek kalite pırlanta arasında bir seçim yapmak zorunda kalmak. Bu konuda katı kurallar yoktur. Bununla birlikte, tüm zorluklara rağmen, mükemmel kesimli bir elmas, kesicinin ellerinin altından çıkmalıdır.
Elmasları elmaslara işleme teknolojisi, elmas kristalleriyle belirli işlemlerin sıralı performansı anlamına gelir. Bu işlemler şunları içerir: elmas kristallerinin üretim öncesi testi, onların işaretleme, testere(bölmek) parlatma(kaba kesim) sıyırma(döner), kesme, parlatma, kızarma ve Seviye.
Bilimsel ve teknolojik ilerlemenin gelişmesi ve kesme ekipmanının iyileştirilmesi ile operasyonların içeriği değişebilir, ancak özü ve adı kesinlikle aynı kalacaktır. Şimdiye kadar, ana teknolojik ilke, bazı işlemleri daha verimli bir şekilde gerçekleştiren lazer makineleri uzun süredir işleme uygulamalarına dahil edilmiş olmasına rağmen, elmasın yalnızca elmasla işlenmesidir.
Üretim öncesi analiz elmas işlemenin teknolojik yönünü belirlemek için yapılır. Burada gelecekteki elmasların şekline göre bir sıralama vardır, kristaller testere (tek veya çoklu), yarma veya cilalama için belirlenir; her kristalin özellikleri belirlenir, gerilmiş ve kusurlu kristaller, doğal kusurların doğası ve yeri vb. ortaya çıkarılır. Aslında, üretim öncesi analiz aşamasında, bitmiş elmasın ağırlığı, ana geometrik parametreler, tahmini özellikler ve gelecekteki elmasın maliyeti hakkında bir tahmin yapılır.
Günümüzde yeni nesil kesim fabrikaları, elmasların kesimini analiz etmek, optimize etmek ve planlamak için modern teknolojiyi kullanıyor. Teknolog (kesici), bir elmas olasılığını değerlendirmede ve bir elmasın kesilmesini modellemek için bilgisayar sistemleri tarafından işlenmesini planlamada yardımcı olur. Sistem, ham elmasın anında analizini yapar ve bunun nasıl optimal bir elmasa dönüştürülebileceğini gösterir. Ayrıca, kesme yöntemini (şeklini) seçtikten sonra, lazerle işaretleme uygulamak için parametreleri ayarlayabilirsiniz. Pırlantanın boyutu, bitmiş taşın değerinde ve maliyetinde son derece önemli bir faktördür, bu nedenle kesme ve cilalamanın her aşamasındaki ağırlık kaybı, işleme sürecini kontrol eden teknoloji uzmanı (kesici) tarafından dikkatle izlenir.
saat işaretleme kristale çizgiler uygulanır, bir testere veya yarma düzlemi oluşturur ve parlatma durumunda elmas platform düzlemini çizer. İşaretlemenin temel amacı, en yüksek değere sahip bir elmas veya elmas kombinasyonu elde etmektir.
Devam etmekte testere veya bölme, elmas kristal, teknoloji uzmanının veya çizicinin planına göre kaba elmasların optimal kullanımını belirleyen parçalara bölünür. Bu genellikle, gelecekteki elmasların maliyetini artıran elmasın doğal kusurlarını ortadan kaldırır. Teknolojik sürecin kendisi oldukça zahmetlidir ve dikkat ve istisnai doğruluk gerektiren birkaç ardışık işlemden oluşur. Bu işlemlerin nasıl yürütüldüğü, sonuçta ortaya çıkan yarı mamul ürünler ve cilalı elmasların nihai çıktısı ile daha fazla çalışmayı büyük ölçüde belirler.
İşlem parlatma (kaba soyma) kristalin fazla kütlesinin çıkarılmasıdır. Bu işlem, düzensiz şekilli kristaller ve kristal parçaları işlenirken, onları kesmek veya bölmek imkansız veya pratik olmadığında kullanılır. Taşlama sonucunda kenar ön uygulama ve soyma işlemlerinde kullanıma uygun bir iş parçası (yarı mamül) elde edilir. Tipik olarak, bu işlem üretim öncesi analizden hemen sonra başlar, ancak karmaşık şekillere sahip kristalleri kestikten veya ayırdıktan sonra da gerçekleştirilebilir.
cilt temizleme elmas işleme, kaba elmasların kullanım oranını büyük ölçüde belirleyen elmas üretiminin tüm teknolojik döngüsündeki en önemli işlemlerden biri olarak kabul edilir. Soyma (tornalama) sırasında gelecekteki elmasın temel şekli yapılır. Peeling, kaba ve finişe bölündüğünde bir veya birkaç aşamada gerçekleştirilebilir.
kesim kalitesi pırlantanın değerlendirilmesinde en önemli parametrelerden biridir. Elmas kesim, yani fasetlerin - birbirine göre belirli bir açıda fasetlerin uygulanması, elmasın ışık ışınlarını mümkün olduğunca kırmasına izin verir. Faset, bir taşlama çarkına (elmas disk) sürtünerek elde edilir ve öğütme maddesi olarak keten tohumu yağı kullanılır. İlk olarak, taşın üstünden büyük bir düz yüzey çıkarılır - bir platform. Daha sonra ana yüzler alttan uygulanır ve bu koni şeklindeki kısma pavyon adı verilir. Daha sonra, üst kısımlar keskinleştirilir - bu taçtır. Daha sonra pavyona, ardından tekrar taç üzerine ek yüzler uygulanır. Her faset, tam boyut, şekil ve açıya uygunluk gerektirir. Taş ayrıca yönlü bir kuşak - kuşak ile çevrelenmiştir ve aşağıda, pavyonun en alt kısmında, platforma paralel bir kütük (diken) belirir. Kesmenin kendisi, bir platformun, kenarların ve kamaların, tornalanmış bir iş parçasına belirli bir sırayla, kesme için ana parametreleri gözlemleyerek uygulanmasıdır.
Elmas kesme - tabanın ana yüzlerini çizme
Operasyonlar kesme ve parlatma parçaları farklı boyutlarda elmas tozu (macun) ile karikatürize edilmiş aynı kesme diskinde birleştirilir ve gerçekleştirilir. Kesmenin kendisi, bir platformun, kenarların ve kamaların, tornalanmış bir iş parçasına belirli bir sırayla, kesme için ana parametreleri gözlemleyerek uygulanmasıdır. Parlatma, elmas yüzeyinin yüksek saflığını ve sonuç olarak yüzeyinden ışığın yansıma katsayısının yüksek değerini sağlar. Kesme ve cilalama işlemleri, elmas imalatının genel teknolojik sürecinde en emek yoğun ve sorumlu olan işlemlerdir.
Elmas kesme ve parlatma
kızarma elmaslar, imalatlarının üretim döngüsünün son aşamasıdır. Yıkamanın amacı, endüstriyel kir ve yağları elmas yüzeyinden uzaklaştırmaktır. Yıkama, birbirini takip eden birkaç işlemden oluşur. Bu durumda, belirli miktarda potasyum nitrat, damıtılmış su ve saf alkol ilavesiyle konsantre sülfürik asit bazlı bir yıkama çözeltisi kullanılır. Önce elmaslar, kalan yağları ve kiri temizleyen bir temizleme solüsyonunda kaynatılır ve daha sonra tekrar tekrar damıtılmış suda yıkanır ve alkolle kurutulur. Ancak o zaman elmaslar temiz olur ve pazarlanabilir görünümlerini kazanır.
Daha öte elmas değerlemesi ağırlıklarının karat cinsinden belirlenmesinden, boyut ve ağırlık gruplarına ve kesim şekline göre ayırmadan, renk grubunu ve kusur grubunu ve Rus endüstri sınıflandırmasına veya uluslararası sınıflandırmalardan birine göre finiş kalitesini belirlemeden oluşur. Değerlendirme uzmanlar tarafından yapılır.
Pek çok pırlanta zaten doğanın kendisinden mükemmel şekillere ve optik özelliklere sahiptir, ancak taşın orijinal görünümü pırlantanın tüm güzelliğini ortaya çıkaramaz. Büyük taşlarda kusurlu kenarlar, çünkü küçük elmaslar genellikle oldukça düzgün kenarlara sahiptir. Çoğu zaman, kristaller farkedilir ve taşın genel görünümünü bozan küçük hasarlara sahiptir. Bazen madencilik sonucunda kristaller zarar görür. Bir elmas şekli üzerinde çalışmak, işlemenin ilk aşamasıdır, ikinci aşama bir elmas için özel bir ayarın imalatıdır.
Çoğu zaman çerçeveye göre ayarlanan ve şeklini belirleyen taştır. Taşların işlenmesi eski zamanlardan başladı, ancak daha sonra çok ilkel bir seviyeye geldi ve hepsi öğütmeye geldi. Bu nedenle, taş optik özelliklerini tam olarak ortaya çıkarmadı ve dış işaretler fark edildi. Genellikle eski zamanlarda kolyeler için değerli taşlar kullanılmıştır. Bazen kuyumcular, yüksek rahipler için taş işlemekle meşguldü, o zaman taşın belirli özelliklere, renklere sahip olması gerekir ve ayar zaten ona göre ayarlanmıştı.
Tüm kesme yolları arasında, bugüne kadar kullanılan eski olan - "kabochon". Rusya, ABD, Kanada, Meksika, Küba, Dominik Cumhuriyeti, Brezilya, Avrupa ve Avrupa Birliği ülkelerinde (Bulgaristan, İngiltere, İspanya, Almanya, Yunanistan, İtalya, Polonya, Fransa, Hırvatistan, Çek Cumhuriyeti, Karadağ, Avusturya) kullanılmaktadır. ve İsviçre) ve ayrıca Asya ülkelerinde (Avustralya, Hindistan, Tayland, Singapur, Vietnam, Endonezya, Malezya, Filipinler, İran, Çin), İsrail, Afrika ülkelerinde (Tunus, Mısır, Libya), Kafkas bölgesi devletlerinde ( Güney Osetya, Abhazya, Ermenistan, Azerbaycan , Gürcistan), Türkiye, Baltık bölgesi ülkeleri (Estonya, Letonya, Litvanya, Finlandiya), eski SSCB ülkeleri (Beyaz Rusya, Ukrayna, Moldova, Kazakistan, Kırgızistan, Tacikistan, Özbekistan) ), Rusya bölgeleri (Moskova, St. İnguşetya, Çeçenistan RF, Kuzey Osetya).
Bu yöntem taşlara yuvarlak bir şekil vermenizi sağlar. Antik Roma günlerinde de benzer bir işleme yöntemi kullanılıyordu. Öyle oldu ki zümrütler, granatlar, safirler ve yakutlar "kabochon" yöntemi kullanılarak işlendi. Koyu kırmızı granat en çok işlendi ve bu nedenle zamanla bu özel taşa cabochon denilmeye başlandı ve çoğu zaman broşlar için kullanıldı. Antik çağda ve 15. yüzyıla kadar, birçok insan elmasları işlemenin imkansız olduğuna inanıyordu, çünkü çok sertlerdi, bu yüzden taşlardan sadece reçine tabakası çıkarıldı. Hindistan'dan gelen taşların böyle bir kaplaması vardı.
Daha sonra, elmasları parlatmak için başka bir yöntem icat edildi - metal diskler kullanarak. Başlangıçta, Louis de Berkan'ın buluşun yazarı olduğuna inanılıyordu, daha sonra Henri Polak bu gerçeği reddetti. Bu nedenle, yöntemin Hindistan'da icat edildiği varsayımı vardı. Elbette Hintli zanaatkarların bu taşlama yöntemiyle elmasın optik özelliklerini keşfettikleri konusunda çok az fikirleri vardı. Taşlama yöntemleri çok yavaş gelişti ve 16. yüzyılda kuyumcular tarafından sadece iki kesme şekli biliniyordu - uç ve masa. İlk tiple, ustalar için ikincisinden çok daha kolaydı, çünkü burada sadece taşın doğal formlarını iyileştirmek gerekliydi. İkinci yönteme gelince, ihtiyaç duyulan ilk şey taşların büyük olmasıydı. Bazen böyle bir iş için bir testere kullanıldı.
Elmas kesmenin bir sonraki yöntemi Kardinal Mazarin tarafından icat edildi, en azından bu buluşla kredilendirildi, ancak yöntemin ilk olarak Hindistan'da ortaya çıktığına dair hipotezler var - gül kesme. Bu yöntem sadece küçük elmasları işlemek için kullanılır. Toplamda böyle bir kesim için altı seçenek vardır: Hollanda gülü, yarı Hollanda gülü, Anvers gülü, çift Hollanda gülü, üçgen gül, briolette.
Bir sonraki yöntemin - elmas kesmenin - 17. yüzyılda Venedik'te icat edildiğine inanılıyor. Bu kesim türünden geçen taşların 32 yüzü vardır. Bu tür kesimin diğerlerine göre somut avantajları vardır, bu nedenle genellikle gül yöntemiyle işlenen taşlara bir kez daha parlak bir kesim verilir. Başka bir elmas kesme türü, değiştirilmiş bir formdur. Bu yöntem, taşın ağırlığını mümkün olduğunca korumak ve aynı zamanda optik etkiyi hiçbir şekilde bozmamak gerektiğinde optimaldir, genellikle bu tür işleme "Kera yıldızı" denir. Bu yöntem ABD'de icat edildi ve orada elmasların olağandışı bir ışık oyunu ile işaretlenmesi nedeniyle büyük popülerlik kazandı, taş her hareketle görünümünü değiştirdi. Buna ek olarak, geçen yüzyılın başında, Amerika Birleşik Devletleri'nde Kraliçe Victoria'nın 60. yıldönümü - "jübile" onuruna adlandırılan başka bir kesim türü icat edildi. Merdiven kesimi genellikle renkli elmaslar için kullanılır. Bu nedenle, işlenmiş bir elmasın yapısı bir tablet ve birkaç sıra fasetten oluşur.
Bu yöntem taşın iç güzelliğini tam olarak gösterebilmek için kullanılır. Aynı zamanda, taş koyu bir gölgedeyse, boyutları önemli ölçüde azalır, böylece ışık akışı tamamen kaybolmaz ve tam tersi, taş şeffafsa, bu durumda yüksekliği büyük olmalıdır. böylece ışık kendini mümkün olduğunca gösterir. Son zamanlarda, yüksek kaliteli elmaslar sözde zümrüt kesim ile işleniyor - bu durumda, tüm oranlar olmalıdır.
Karışık kesim, parlak kesime eklenen adımlı kesimdir. Işığın etkisi ile ilgili olarak, görünüm büyük ölçüde geliştirilmiş olmasına rağmen, çok zayıf. Yüzlerin sayısı müşterinin isteklerine bağlıdır. Bu yöntemin çekici bir kesimi Fransız kesimidir. Bu durumda, ışığın etkisi farklıdır, örneğin, yakut ve safir verilebilir, aslında bu bir mineraldir - sadece çeşitleridir. Işığın etkisi ile ilgili olarak, kırmızı bir ışın bir yakuttan ve bir mavi ışın bir safirden geçer ve daha sonra bu taşlarda çeşitli optik özellikler bulunur.
1961 yılında profil kesme kullanılmaya başlandı. Bu yöntemle işlendiğinde, özel bir testere kullanılarak elmaslar, kalınlığı 1,5 mm olan plakalar halinde kesilir. Daha sonra bu plakalar işlenir - üst taraf parlatılır ve alt taraf özel oluklar ile kaplanır. Tipik olarak, bu tür plakalar benzersiz şekilleri ile işaretlenir ve onlardan kuyumcular çeşitli standart olmayan şekilli mücevherler yaparlar, kesimin orijinal adı "prenses" dir. Bugün insanlar tüm ülkelerde elmaslara para harcıyor: Avustralya doları, Belarus rublesi, İngiliz sterlini, Avrupa para birimi, Kazakistan tengesi, Kanada doları, Çin yuanı, Litvanya litası, Yeni Zelanda doları, Rus rublesi, Singapur doları, Ukrayna grivnası, İsviçre frangı , Japon Yeni, Amerikan Doları ve diğerleri.